Durante el período de operación de la embarcación, por varias razones, pueden ocurrir daños en los cascos en la parte submarina. En la mayoría de los casos, esto ocurre como resultado de barcos que chocan contra el suelo, instalaciones portuarias y varios objetos submarinos, así como colisiones de barcos. También es posible que se produzcan daños en las partes sumergidas de los barcos y embarcaciones como resultado de la sobretensión del revestimiento durante un balanceo fuerte o al nadar en hielo. 116
Los daños en el casco pueden ser de tres tipos: agujeros, grietas y costuras abiertas; el daño del casco también incluye la caída de remaches (en barcos más antiguos con remaches).
Los agujeros en el cuerpo pueden tener una configuración y un área muy diferentes, desde unos pocos centímetros cuadrados hasta decenas de metros cuadrados. Los agujeros se caracterizan por la presencia de bordes rasgados y doblados, así como abolladuras alrededor de los mismos, lo que dificulta su sellado y requiere el uso de diversos emplastos.
Las grietas y las costuras abiertas también pueden ser de varios tamaños, pero en la mayoría de los casos tienen un ancho pequeño, lo que las hace más fáciles de sellar.
Inspección de daños en el casco. Si se desconoce la ubicación del daño, los buzos inspeccionan el casco desde el extremo de la quilla o la escalera de la quilla. Se debe realizar un examen detallado del sitio del daño y el tamaño, así como su terminación, desde una glorieta en funcionamiento. Al examinar, debe tenerse en cuenta que cuando el agua ingresa al orificio, existe el peligro de arrastrar o succionar al buzo hacia el orificio. Por lo tanto, el buzo debe inspeccionar y examinar el hoyo desde un lado, ocupando una posición que excluya su apriete o atracción al hoyo.
Al examinar grietas y costuras abiertas, el buzo determina su longitud y dirección, así como su ancho, para luego seleccionar correctamente las cuñas para su sellado. La inspección de agujeros en áreas planas del casco consiste en tomar sus dimensiones e inspeccionar los bordes para establecer la posibilidad de colocar un parche y la necesidad de cortar las partes rotas y dobladas; las dimensiones de los agujeros se toman con una regla de buceo o algún tipo de barra en la que el buzo hace muescas.
Si el orificio está ubicado en el pómulo del barco en la región de la proa o popa, y para su sellado es necesario colocar un parche rizado, el buzo, utilizando plantillas, elimina los contornos del casco alrededor del orificio. También eliminan plantillas para colocar parches en agujeros rodeados de abolladuras. Los patrones más convenientes están hechos de madera en forma de cajas o cuadrados (Fig. 75); La plantilla en forma de caja es un marco cuadrangular hecho de acuerdo con las dimensiones tomadas del orificio con el cálculo de su superposición en todos los lados por listones de 10-15 cm. La plantilla hecha en los extremos de la cola se lleva al agujero y el buzo la instala de la misma manera que se instalará un parche. Después de instalar la plantilla, el buzo acerca los listones uno por uno al casco del barco y los sujeta con clavos.- La plantilla terminada se quita en los extremos de la quilla del costado y se levanta.
Para quitar la forma de los yesos en las zonas de popa y roda se utilizan plantillas cuadradas, que se fabrican a partir de dos tablas o barras con listones embutidos en ellas. Ajuste de rieles
apenas establecer la plantilla-gon en los extremos de la cola es lo mismo que para la plantilla en forma de caja. Con un cambio significativo en la curvatura del cuerpo, se sujetan dos plantillas cuadradas a una distancia igual al ancho del futuro parche.
Sellado de grietas, costuras abiertas y pequeños agujeros. Para sellar daños menores en el casco se utilizan tacos y cuñas de madera, romos y puntiagudos, cuyas dimensiones se determinan de acuerdo con los resultados de la inspección para que cuando se hinquen entren al menos 2/3 de su longitud en el área reparada. daño.
Arroz. 75. Plantillas para eliminar los contornos del casco:
a - plantilla de caja; b - plantilla-carbón
Al buceador se le sirven tapones y cuñas de tamaños pequeños en el extremo del cáñamo con lastre, en el que se clavan entre las hebras; grande - prelastrado. El buzo inserta un corcho en el agujero y lo martilla con un mazo. Si el corcho no es lo suficientemente fuerte o ha entrado en el agujero menos de 2/3 de su longitud, el buzo debe sacarlo a la superficie para un procesamiento adicional. Además, el buzo clava cuñas entre sí en grietas y costuras abiertas. Se recomienda que las cuñas se envuelvan previamente con una fina capa de estopa de resina.
Después de martillar una cuña o un tapón, el buzo corta o desata el extremo y suelta el lastre. Si es necesario, los tapones y las cuñas se revisten con estopa de resina y se recubren con manteca o masilla especial. Las cuñas y los tacos que sobresalgan mucho se pueden serrar para evitar que se caigan mientras el recipiente está en movimiento, lo cual se hace mejor 2 o 3 horas después del fraguado, cuando la madera se hincha.
Aplicación de parches semirrígidos. Los yesos semirrígidos se colocan en los agujeros en la mayoría de los casos como una medida temporal de su sellado por parte de las tripulaciones de los barcos sin la participación de buzos. Los yesos semirrígidos vienen en diferentes diseños, la mayoría de las veces se usa el llamado colchón de parche. se compone de suave
orzuelo: dos capas de lona entre sí con una capa de estopa de resina: hasta 200 mm de espesor. Las tablas con un grosor de 50-75 mm se unen a la parte blanda a intervalos iguales al grosor de las tablas, lo que es necesario para doblar el parche a lo largo de los contornos del cuerpo. Para sujetar las tablas, se aplica una capa de lona y se clava sobre ellas, que luego se cose a la parte blanda. En la parte superior de las tablas, se colocan dos piezas de un cable de acero con luces y se sujetan con soportes, a los que se unen los extremos de la cola.
Un colchón de parches, así como otros tipos de parches blandos, se introducen en el orificio desde la plataforma en los extremos inferiores. El trabajo del buzo al instalar un parche semirrígido es asegurarse de que el parche esté correctamente colocado y se adhiera al casco, y que los extremos de la quilla estén debidamente cubiertos. Después de instalar el parche y fijar los extremos de la cola, el buzo retira el lastre del parche.
Configuración de parches duros. Los yesos rígidos pueden ser de madera o metal, en la práctica de las operaciones de rescate de emergencia, los de madera se usan con mayor frecuencia, ya que la fabricación de los de metal es más difícil y requiere más tiempo.
Yeso de madera: tiene forma rectangular y está hecho de tablas de acuerdo con el tamaño del orificio, de modo que el yeso cubra todo el orificio. Según el tamaño y la profundidad de la instalación, el parche se fabrica con dos o tres capas de tablas o barras, el grosor del parche se selecciona de la tabla. 6.
Tabla 6
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Espesor del yeso, mm, a la profundidad de inserción |
||||||||||
|
parche |
||||||||||
0.3X0.3 0.5X0.5 1.0X1.0 2.0X2.0 2.5X2.5 3.0X3.0 4.0X4.0 5.0X5.0
Un parche de dos capas está hecho de tablas del grosor requerido precortadas al tamaño del agujero. En terreno llano, se coloca la primera capa de tablas, se colocan barras de ellas y se perforan con clavos, se voltea el escudo derribado. Se coloca un trozo de lona sobre el escudo, que debe ser más grande que el escudo en cada lado en unos 200 mm. El lienzo se recubre con plomo rojo sobre la zona adyacente al escudo y se cubre con una segunda capa de tablas, clavándolas perimetralmente para sujetarlas a la primera capa; las uñas deben tener una longitud tal que atraviesen ambas capas y se puedan doblar por la parte posterior.
Se coloca una estopa inclinada a lo largo del perímetro del escudo terminado para obtener un rodillo denso de 70-130 mm de ancho y 30-40 mm de alto. Valnk se envuelve con los bordes de la lona que sobresalen por detrás del escudo y se clava de tal manera que se forma una tabla blanda a lo largo de los bordes del parche. Se perforan orificios para pernos de gancho en el parche terminado, se clavan grapas para sujetar los extremos y se lastra.
Se aplica un parche rígido a los orificios que no tienen bordes curvados hacia afuera ni abolladuras en los bordes. Bordes curvados hacia afuera
Los buzos cortan los orificios y las partes sobresalientes del conjunto mediante corte con oxígeno eléctrico o benzo-oxígeno. Fijar el parche es la operación más crítica para sellar un agujero. La aplicación firme del parche se puede lograr con pernos de gancho y pernos de cabeza a presión, así como con extremos plegables y abrazaderas.
Para fijar el parche, se insertan pernos de gancho en el parche alrededor del perímetro del agujero de antemano. El número de pernos depende del tamaño del parche y las condiciones de su instalación, pero no menos de un perno con un diámetro de 20 mm por cada 0,5 m2 del área del parche.
El parche lastrado se alimenta por los extremos al buzo, él dirige el parche hacia el agujero e inserta pernos en él. Después de enganchar los pernos, el buzo, girando alternativamente las tuercas de mariposa, logra una fuerte presión del parche contra el cuerpo (Fig. 76).
Si no es posible enganchar los ganchos de los pernos a los bordes de los agujeros, es necesario instalar tramos de tubería o perfil de acero desde el interior del cuerpo, para lo cual se deben enganchar los ganchos de los pernos. En casos difíciles, la fijación del parche con pernos de gancho la realizan simultáneamente dos buzos, uno de los cuales trabaja desde el interior del casco.
Un perno con una cabeza articulada no tiene un gancho en su extremo, sino un soporte articulado: una cabeza de 450-500 mm de largo que, cuando el perno se inserta en el orificio, se ubica a lo largo de él y luego gira perpendicularmente para sostener por los bordes del agujero. Esto limita el uso de pernos de cabeza articulada para la colocación de pequeños parches de hasta 0,5 m2, excepto en los casos en que el agujero de gran longitud tenga un ancho menor que la longitud de la cabeza articulada del perno.
El proceso de colocar un parche en uno o más pernos.
Arroz. 76. Gesto de instalación-"
quien parche: 1 - casco del barco; 2 - yeso; 3 - pernos de gancho; 4 - tuerca de mariposa; 5 - lado blando (valnk)
con cabezas articuladas es similar al ajuste de pernos de gancho.
La fijación del parche en los cabos y tensores, que se introducen a través del orificio en el casco de la embarcación, se realiza con la ayuda de chapas, con las que se fijan los cabos y tensores una vez colocado el parche.
Independientemente del método de fijación del parche, el buzo debe inspeccionarlo cuidadosamente alrededor del perímetro para determinar la estanqueidad del ajuste al casco. Si se detectan fugas, el buzo debe eliminar el parche con estopa usando una cuña de madera. Posteriormente, al bombear agua desde el compartimiento inundado de la embarcación, el buzo observa el parche, identifica fugas en el flujo de agua y las elimina.
Colocación de parches de caja. Los yesos en forma de caja, una especie de yesos duros, son rectangulares y con figuras. Los rectangulares se instalan en secciones rectas del casco, cuando por alguna razón es imposible cortar los bordes sobresalientes de los agujeros, y los rizados, en contornos irregulares del casco del barco, así como en presencia de abolladuras y protuberancias a lo largo del bordes de agujeros.
Se hace un parche rectangular en forma de caja, una caja de parches, de acuerdo con las dimensiones tomadas de los agujeros, y se hace uno rizado de acuerdo con las plantillas tomadas durante la inspección de daños en el casco del barco.
El parche en forma de caja tiene un fondo y paredes laterales, que tienen la misma altura para un parche rectangular y con contornos curvos para un parche con figuras, de acuerdo con la plantilla eliminada. Para instalar un parche rizado en lugares con una gran curvatura de la piel, el parche está hecho con un fondo que consta de dos partes, que se sujetan en un ángulo de 90 ° entre sí (Fig. 77).
El grosor del fondo del parche en forma de caja se selecciona en función de su tamaño y profundidad de fraguado de la misma forma que un parche duro simple, según Tabla. 6. El grosor de las paredes laterales no debe ser menor que el grosor del fondo, pero por lo general se hacen grandes para facilitar el relleno de un rodillo blando.
La estanqueidad del fondo del box patch y de sus paredes se consigue mediante la colocación de una lona teñida con albayalde entre las capas de tablas o posterior calafateo de estopa.
Arroz. 77. Parche en forma de caja:
1 - parte inferior del parche; 2 - neumáticos metálicos; 3 - almohada (rodillo); 4 - skova; 5 - paredes; 6 - revestimiento metálico
Para dar al box patch la rigidez necesaria, especialmente para tamaños grandes y paredes de gran altura, se utilizan llantas metálicas.
Para instalar un parche de caja, se pueden utilizar los mismos medios que para instalar parches rígidos convencionales, sin embargo, debido a la distancia de sus fondos de la piel en larga distancia los pernos de gancho y los pernos de cabeza a presión pueden ser difíciles de usar. Por lo tanto, los parches en forma de caja, especialmente los parches rizados, a menudo se instalan con la ayuda de extremos de cola y tirantes.
El sellado de daños en el casco con hormigón tiene ventajas significativas sobre otros métodos, ya que es fiable, duradero y hermético. Con la ayuda del hormigonado, es posible no solo eliminar la resistencia al agua del casco, sino también restaurar parcialmente la resistencia local en el área del casco dañado. El sellado de orificios con hormigón se lleva a cabo para un sellado más confiable del casco del barco después del sellado temporal del orificio con yeso, especialmente en lugares de difícil acceso (debajo de los cimientos de calderas de vapor, mecanismos, en los extremos y en los pómulos de El Barco). Además, la práctica ha demostrado que, en la mayoría de los casos, solo mediante el hormigonado es posible restaurar la estanqueidad de los compartimentos inundados de un buque asentado sobre piedras o sobre suelo duro.
Las desventajas de hormigonar los daños son que es un procedimiento muy complejo y lento. El hormigón no tolera bien las vibraciones y tiene una baja resistencia a la tracción. El hormigonado debe realizarse en una sala seca, ya que el hormigonado bajo el agua es mucho más difícil y menos fiable.
Los agujeros de superficie y bajo el agua se pueden sellar con hormigón. La más sencilla es el sellado de agujeros situados por encima de la línea de flotación actual, en el caso de que no sea posible soldar estas fugas mediante soldadura a gas o eléctrica. Tal sellado se lleva a cabo si hay en el revestimiento. pequeños agujeros, grietas, que se cierran previamente con yesos, tapones, cuñas; calafatear; el casco de la embarcación en el área del daño se limpia a fondo, en lugares de difícil acceso se puede quemar con un soplete; luego se instala el encofrado y se vierte el hormigón.
Figura 9. Colocación de la caja de cemento sobre el hueco. fondo; b - a bordo; 1 - énfasis; 2 - encofrado; 3 - tubería de drenaje; 4 - parche duro; 5 - cuñas para énfasis; 6 - una cuña para un agujero.
En general, la organización de la instalación de una caja de cemento en un orificio ubicado en la parte submarina del casco del barco se realiza de la siguiente manera (Fig. 9):
· si es posible instalar un yeso suave en un orificio en el lado exterior de la caja, es recomendable hacerlo, excluyendo grandes fugas de agua en el compartimento de emergencia;
dentro del compartimiento de emergencia en el orificio, es necesario instalar y desabrochar un yeso duro 4 en forma de madera con lados suaves; si el vaso no tiene un yeso del tamaño requerido, debe hacerse;
el tablero en el área del agujero se limpia a fondo;
· juntar un encofrado interior de madera (caja) alrededor del agujero (alrededor de un parche duro o tapones, yushnev), que consta de cuatro paredes y una tapa; se recomienda presionar firmemente el encofrado contra el tablero de emergencia; las grietas en la caja están cuidadosamente selladas (calafateadas); si la situación lo permite, es mejor usar caja de metal;
se hace un agujero en la parte inferior de la caja y se instala un tubo metálico de desagüe con una ligera pendiente 3 (diametro del tubo 3 debe seleccionarse de tal manera que el agua drene libremente sin presión);
se instala una segunda caja exterior más grande (encofrado) sobre el encofrado interior, que consta de solo cuatro paredes (sin cubierta superior); la distancia entre las paredes de las cajas exterior e interior y el exceso sobre la tapa debe ser de al menos 250 mm;
La longitud del tubo de drenaje se selecciona de modo que se extienda más allá de la caja exterior (encofrado);
Después de fijar el encofrado, el espacio entre las paredes de las cajas se llena con un mortero de cemento preparado previamente;
después de la aprobación final mortero de cemento el orificio del tubo de drenaje está tapado con un tapón de madera.
El mortero de cemento (hormigón) debe hacerse cerca del lugar de trabajo (si las dimensiones del compartimiento de emergencia lo permiten) en una plataforma especial con tablas hechas de tablas bien derribadas.
Los componentes del mortero de cemento y su proporción:
1. cemento de fraguado rápido (cemento Portland, cemento de alúmina, cemento Baydalin u otros) - 1 parte;
2. relleno (arena, grava, ladrillo roto, en casos extremos, escoria) - 2 partes;
3. acelerador de endurecimiento de hormigón (vidrio líquido - 5--8% de la composición total de la mezcla, soda cáustica - 5--6%, cloruro de calcio - 8--10%, ácido clorhídrico - 1--1,5%);
4. agua (dulce o fuera de borda, sin embargo, la preparación de hormigón en agua de mar reduce su fuerza en un 10%) - según sea necesario.
Primero, se vierte relleno (arena) sobre el piso, se vierte cemento encima, luego se mezclan los componentes del cemento, como regla general, trabajan juntos, rastrillando palas entre sí.
Vierta agua en el centro de la mezcla en porciones y mezcle bien hasta obtener una masa homogénea, parecida a una masa espesa.
Para reducir el tiempo de endurecimiento de la lechada de cemento, se agregan acelerantes en porcentaje de la composición total de la mezcla indicada anteriormente.
El mortero preparado llena inmediatamente el espacio entre el encofrado interior y exterior. El cemento se agarra después de aproximadamente 8 a 12 horas y finalmente se endurece después de 3 días.
Cuando se hormigonan agujeros importantes en la solución, es recomendable instalar refuerzos (barras de acero conectadas por alambre) soldadas al casco del barco.
En las Figuras 2 - 7 se muestran varias opciones para daños por hormigonado. La instalación de una caja de cemento (hormigonado) es una medida temporal. Por ello, cuando el buque está atracado oa su llegada a puerto, se reponen las conexiones dañadas o se sueldan los agujeros. En el caso de que no sea posible atracar el barco, el sello de hormigón en el casco del barco se escalda, es decir. encerrado en una caja de acero soldada al cuerpo. Al mismo tiempo, si es posible, la grieta o la costura abierta en el casco del barco se suelda desde el exterior o desde el interior. Las láminas que forman una pared de caja alrededor de un empotramiento de hormigón o una caja de cemento generalmente se sueldan directamente al casco o estructura del barco. Luego, todo el espacio libre de la caja de cemento se llena con un mortero nuevo y se suelda en la parte superior con placas de parche.
El sellado de daños en el casco con hormigón tiene ventajas significativas sobre otros métodos, ya que es fiable, duradero y hermético. Con la ayuda del hormigonado, es posible no solo eliminar la resistencia al agua del casco, sino también restaurar parcialmente la resistencia local en el área del casco dañado. El sellado de orificios con hormigón se lleva a cabo para un sellado más confiable del casco del barco después del sellado temporal del orificio con yeso, especialmente en lugares de difícil acceso (debajo de los cimientos de calderas de vapor, mecanismos, en los extremos y en los pómulos de El Barco). Además, la práctica ha demostrado que, en la mayoría de los casos, solo mediante el hormigonado es posible restaurar la estanqueidad de los compartimentos inundados de un buque asentado sobre piedras o sobre suelo duro.
Las desventajas de hormigonar los daños son que es un procedimiento muy complejo y lento. El hormigón no tolera bien las vibraciones y tiene una baja resistencia a la tracción. El hormigonado debe realizarse en una sala seca, ya que el hormigonado bajo el agua es mucho más difícil y menos fiable.
Los agujeros de superficie y bajo el agua se pueden sellar con hormigón. La más sencilla es el sellado de agujeros situados por encima de la línea de flotación actual, en el caso de que no sea posible soldar estas fugas mediante soldadura a gas o eléctrica. Dicho sellado se lleva a cabo si hay pequeños agujeros, grietas en la piel, que se cierran previamente con emplastos, tapones, cuñas; calafatear; el casco de la embarcación en el área del daño se limpia a fondo, en lugares de difícil acceso se puede quemar con un soplete; luego se instala el encofrado y se vierte el hormigón.
Arroz. 1. Poner la caja de cemento en el agujero. fondo; b - a bordo; 1 - énfasis; 2 - encofrado; 3 - tubería de drenaje; 4 - parche duro; 5 - cuñas para énfasis; 6 - una cuña para un agujero.
Instalación de una caja de cemento. En general, la organización de la instalación de una caja de cemento en un orificio ubicado en la parte submarina del casco del barco se realiza de la siguiente manera (Fig. 1):
Preparación de mortero de cemento. El mortero de cemento (hormigón) debe hacerse cerca del lugar de trabajo (si las dimensiones del compartimiento de emergencia lo permiten) en una plataforma especial con tablas hechas de tablas bien derribadas.
Los componentes del mortero de cemento y su proporción:
Primero, se vierte relleno (arena) sobre el piso, se vierte cemento encima, luego se mezclan los componentes del cemento, por lo general, trabajan juntos, rastrillando palas entre sí.
Vierta agua en el centro de la mezcla en porciones y mezcle bien hasta obtener una masa homogénea, parecida a una masa espesa.
Para reducir el tiempo de endurecimiento de la lechada de cemento, se agregan acelerantes en porcentaje de la composición total de la mezcla indicada anteriormente.
El mortero preparado llena inmediatamente el espacio entre el encofrado interior y exterior. El cemento se agarra después de aproximadamente 8 a 12 horas y finalmente se endurece después de 3 días.
Cuando se hormigonan agujeros importantes en la solución, es recomendable instalar refuerzos (barras de acero conectadas por alambre) soldadas al casco del barco.
En las Figuras 2 - 7 se muestran varias opciones para daños por hormigonado. La instalación de una caja de cemento (hormigonado) es una medida temporal. Por ello, cuando el buque está atracado oa su llegada a puerto, se reponen las conexiones dañadas o se sueldan los agujeros. En el caso de que no sea posible atracar el barco, el sello de hormigón en el casco del barco se escalda, es decir. encerrado en una caja de acero soldada al cuerpo. Al mismo tiempo, si es posible, la grieta o la costura abierta en el casco del barco se suelda desde el exterior o desde el interior. Las láminas que forman una pared de caja alrededor de un empotramiento de hormigón o una caja de cemento generalmente se sueldan directamente al casco o estructura del barco. Luego, todo el espacio libre de la caja de cemento se llena con un mortero nuevo y se suelda en la parte superior con placas de parche.
Arroz. 2. Formas de hormigonar agujeros. a, b - hormigonado aéreo; c - hormigonado bajo el agua; 1 piso; 2 - encofrado; 3 - hormigón; 4- caja (encofrado interior); 5 - tubo de drenaje; 6 - relleno grueso; 7 - hoja de hierro.
Arroz. 3. Caja de cemento soldado. 1 - pared de la caja; 2 - cubierta; 3 - tubo de drenaje; 4 - piel exterior; 5 - relleno grueso; 6 - una cuña en un agujero.
Arroz. 4. Agujeros de hormigonado. a, b - sellado con yeso en forma de caja; c, d - incrustación con una almohada con énfasis; 1 - yeso blando; 2 - parche de caja; 3 - énfasis; 4 - tubo; 5 - relleno grueso; 6 - cuñas; 7 - haz; 8 - almohada.
Arroz. 5. Hormigonado de fisuras o junta de filtro en el tablero. a - forma general; b - vista en sección; 1 - caja; 2 - encofrado exterior; 3 - espaciador; 4 - marco; 5 - tubo; 6 - tablero para sujetar el encofrado; 7 - cuña de sujeción de la caja.
Arroz. 6. Hormigonado de grandes fisuras. a - vista de la fijación del encofrado desde arriba; b - vista transversal; 1 - tubo; 2 - encofrado exterior; 3 - rejilla; 4 - énfasis; 5 - cuña; 6 - nivel de agua de filtración; 7 - yeso; 8 - encofrado interior.
Arroz. 7. Hormigonado de agujeros en el fondo. 1 piso; 2 - parche de caja; 3 - cuñas; 4 - énfasis; 5 - barra; 6 - encofrado exterior; 7 - encofrado interior; 8 - tubo; 9 - yeso blando.
Eliminación del flujo de agua del casco del barco.
La razón principal de la violación de la estanqueidad al agua del casco es la recepción de varios daños accidentales en la piel exterior debido a la varada del barco, la colisión de barcos, el bulto en el muelle, al navegar en hielo, etc.
Si no se toman medidas de inmediato para eliminar las fugas de agua, esto puede provocar daños en la carga y, en ocasiones, la muerte del buque.
Las fugas leves de las uniones de remaches se pueden eliminar colocando cuñas de madera (Fig. 154).Para hacer esto, las cuñas se envuelven con estopa o lona empapada en minio y se clavan en el espacio con golpes de mazo. De la misma manera, puedes cerrar una grieta en la piel. Si la grieta tiene un ancho de no más de 2-3 cm, se puede calafatear con estopa y trapos. La estopa alquitranada se impregna con plomo rojo o grasa técnica, se hace un giro con un diámetro ligeramente mayor que el ancho de la ranura, y con la ayuda de una masilla y un mazo se martillan en la ranura. Más pequeñas grietas se puede acuñar con plomo, para lo cual se martilla una tira de lámina de plomo en una ranura con un martillo o un cincel sin filo.
Un pequeño orificio de un remache caído se puede sellar de manera más confiable con un perno con cabeza giratoria (Fig. 155). El perno se inserta en el agujero. dentro adelante, después de girarlo a lo largo del perno. Después de salir del agujero, la cabeza gira bajo la acción de la gravedad y mantiene el perno en el agujero. Al atornillar una tuerca en el perno, la junta de goma se presiona contra la carcasa, lo que garantiza la estanqueidad del sello. Si no hay tales pernos, entonces el orificio del remache caído se puede bloquear con un tapón de madera. pequeños agujeros con un diámetro de 150 mm, también se sellan con corchos, que se envuelven previamente con estopa o lona empapada en minio. Se utilizan tapones de gran diámetro (chuletas) para sellar los ojos de buey dañados.
Fig. 154 Sellado de grietas con cuñas 1 cuña, 2 tapones
Figura 155 Selle los orificios con un perno 1 perno, 2 tuercas, 3 arandelas, 4 juntas de goma, 5 cabeza giratoria, 6 revestimiento
Los agujeros de tamaño mediano se pueden sellar con una almohada con un remolque (Fig. 156). La almohada se coloca sobre el área dañada desde el interior con soportes de madera y las cuñas se presionan firmemente contra la piel. En lugar de una almohada, puede usar escudos de madera (Fig. 157), que tienen una almohada suave alrededor del perímetro. El escudo se presiona contra el cuerpo con soportes de madera y cuñas o un tope deslizante, pero es más conveniente usar abrazaderas especiales, pernos de gancho o pernos con un soporte plegable para este propósito.
Por lo general, es imposible cerrar agujeros grandes colocando un escudo desde el interior del recipiente, ya que el compartimiento se llena rápidamente de agua. En este caso, se coloca un parche para detener el flujo de agua. Primero debe determinar con precisión la ubicación del orificio ". El área de la fuga se puede reconocer con relativa facilidad midiendo el agua en las sentinas y tanques, por el ruido del aire que se escapa a través de las tuberías de aire cuando el compartimiento se llena rápidamente de agua, o por el característico murmullo del agua.Es más difícil determinar la ubicación del orificio, ya que esto requiere un examen cuidadoso del área de la fuga, y esto no siempre es posible, por ejemplo en una boca de acceso completamente cargada. Por lo tanto, en muchos casos, la ubicación exacta del orificio solo se puede establecer con la ayuda de un buzo.
Para poder indicar con mayor precisión la ubicación de una fuga o un agujero, los marcos están numerados en el barco. Los números de las cuadernas están inscritos con pintura azul en ambos lados de la embarcación desde el interior de la borda y dentro del casco en las propias cuadernas o en las placas laterales.
Figura 156 Relleno de grieta con almohada con estopa
Habiendo establecido el lugar del orificio, comienzan a colocar el parche (Fig. 158). En primer lugar, se inician los extremos de la cola. Para hacer esto, se desangran en el agua desde la proa de la embarcación con la parte central para obtener un bucle que supera ligeramente el calado de la embarcación, y luego se llevan por los lados hasta el lugar del agujero. Si el barco está anclado, los extremos de la quilla se introducen exactamente de la misma manera, pero solo desde la popa del barco. En este caso, debe asegurarse de que no se enganchen en el tornillo o en el volante.
Simultáneamente con el enrollamiento de los extremos de la cola, se lleva un parche al lugar del agujero y se abre en la cubierta para que sea conveniente llevar el grátil por la borda. Los extremos de la cola llevados al lugar con la ayuda de los soportes se unen al dedal de las esquinas inferiores del parche, y las hojas también se unen al dedal superior con la ayuda de los soportes. Luego se comienza a jalar gradualmente los extremos de la quilla desde el lado opuesto con polipastos o cabrestantes, mientras se aflojan las escotas, se baja el parche por la borda hasta cerrar el agujero. La posición del parche a lo largo de la "altura se controla mediante el pasador de control, que se fija a las crengeles en el grátil superior del parche. Los parches más grandes tienen tirantes, los segundos se fijan en las crengeles de los grátiles laterales. Esto es hecho de modo que al apuntar al agujero, el parche se pueda mover no solo en altura, sino también a lo largo de la embarcación.
Fig. 157 Sellado de un orificio con una pantalla a - fijación de la pantalla con una abrazadera, b - fijación de la pantalla con pernos de gancho, / - pantalla
Fig. 158 Colocación del parche 1, 9 - posiciones sucesivas del extremo de la quilla durante el enrollado, 2 - tirantes 3- polipastos, 4- hojas 5- en el cabrestante, 6- extremos de la quilla, 7- parche, 8- pasador de control
Fig 159 Hormigonado de un agujero / - revestimiento exterior 2- marco, 3- barra espaciadora 4- refuerzo, 5- escudo, 6- almohada 7- hormigón, 8-<цементный ящик 9- прижимной брус 10- брусья, поддерживающие ящик
Figura 160 Refuerzo a - mamparo, b - escotilla, 1 - mamparo, 2 - tabla, 3 - ménsula de construcción, 4 - viga, 5 - viga, 6 - cubierta, 7 - viga, 8 - cuñas, 9 - tabla, 10 - base, 11 compuertas, 12 topes deslizantes
Cuando se coloca el parche en el lugar del agujero, las láminas se fijan y los extremos de la cola se ajustan.Después de eso, comienzan a secar la habitación inundada.Cuando se bombea el agua, debido a la diferencia de niveles por la borda y en el habitación, se crea presión sobre el parche, y se presiona firmemente contra la piel
La colocación de un parche no proporciona un sellado confiable del orificio, sino que solo le permite drenar el compartimiento inundado. Por lo tanto, inmediatamente después de bombear agua fuera de la habitación, es necesario comenzar a sellar el orificio de manera más confiable. Para hacer esto, un Se coloca un escudo de madera en el área dañada desde el interior de la embarcación, los lados a lo largo de los bordes del escudo se clavan con almohadas de lona con estopa. El escudo superpuesto al agujero se presiona fuertemente contra el cuerpo con la ayuda de soportes de madera y cuñas.
Los métodos considerados de sellado, los agujeros, por regla general, no permiten eliminar por completo la fuga. Una fuga menor que quede después de la aplicación de un escudo o almohada se puede detener por completo hormigonando el sitio dañado.
El hormigonado (Fig. 159) se lleva a cabo con una solución de cemento, arena y grava en una proporción de 1 2-1 o solo cemento y arena 1: 2 Para acelerar el endurecimiento del hormigón, son útiles los aditivos de vidrio líquido o cloruro de calcio. Para la solución se puede utilizar tanto agua dulce como agua de mar Embarcaciones marinas Cemento Portland y cemento de alúmina grados 400, 500 y 600. La solución se prepara en una caja especial (creator) o en un área de cubierta libre
Para realizar el hormigonado alrededor del área dañada, se coloca un encofrado de madera, una caja de cemento, que es una forma para verter hormigón.
Para un mejor ajuste del encofrado a la piel, se colocan entre ellos espaciadores hechos de fieltro o estopa.
Después de la fabricación, la caja de cemento se llena con concreto.Para que el concreto se una firmemente con el cuerpo, es necesario limpiar a fondo todas las superficies metálicas del óxido y la suciedad y enjuagar con sosa cáustica. Al llenar la caja de cemento, el agua que se filtra a través del orificio puede lavar el concreto. Para evitar que esto suceda, se instalan tuberías de salida especiales en la caja, que se atascan con tapones después de que el concreto se haya endurecido.
Antes de hormigonar, los agujeros grandes deben cubrirse con refuerzo de barras de acero, tubos y tiras dispuestas en forma de rejilla con celdas de 10-20 cm. El refuerzo longitudinal y transversal debe atarse en nudos con alambre y unirse al cuerpo fijado con soportes
La insumergibilidad de la embarcación está asegurada por mamparos estancos que dividen el casco en compartimentos separados y evitan la propagación del agua. Pero en caso de accidente, los mamparos y los cierres estancos pueden dañarse. Por lo tanto, al recibir agujeros, las estructuras impermeables deben reforzarse
El refuerzo de mamparos y cierres estancos se realiza cuando el compartimento adyacente está completamente inundado, así como cuando existe deformación, grietas y fugas importantes.
Para reforzar los mamparos (Fig. 160, a) se utilizan vigas de madera y topes metálicos corredizos, la viga se apoya en un extremo contra el mamparo y en el otro contra un soporte fijo y fuerte, que puede servir de cimentación. , brazolas de escotilla, elementos del decorado del buque, etc.
Las vigas o topes deben colocarse lo más perpendicular posible al mamparo, ya que en este caso podrán soportar las mayores cargas. Cuando es imposible instalar las barras perpendiculares al mamparo, se utilizan refuerzos.<треугольником>. Para distribuir la carga en un área grande, se coloca una barra o tablero al final del tope. La holgura de las vigas se refuerza con cuñas.
Al reforzar mamparos o cubiertas, también es necesario reforzar los cierres estancos (puertas, escotillas, cuellos). En este caso, se debe tener cuidado para asegurar que la fuerza de refuerzo se distribuya en todo el perímetro del cierre. Por lo tanto, es necesario colocar una tabla o madera gruesa debajo del énfasis (Fig. 160, b).
Los buques de la Armada, según el Reglamento de Registro, no se suministran con yesos rígidos. Si es necesario, en condiciones de a bordo, es más simple y rápido posible hacer un yeso duro en forma de un escudo de madera de una o varias capas con cojines suaves de estopa o fieltro alrededor del perímetro.
La ubicación de las tablas en el parche depende de la forma y el tamaño del agujero. Un yeso con una relación de aspecto de menos de dos debe hacerse de dos capas, con una disposición de tableros en capas mutuamente perpendiculares.
Para cerrar agujeros estrechos y largos, es más conveniente usar yesos de una o dos capas con una disposición paralela de tablas en capas. Las tablas deben colocarse a través de los agujeros.
Parches rígidos es más conveniente usarlo para cerrar agujeros ubicados por encima de la línea de flotación o cerca de ella, así como en los casos en que es posible exponer los agujeros inclinando y compensando la embarcación. Esto crea las condiciones más convenientes para colocar el parche y le permite prescindir de la ayuda de los buzos.
Con orificios angostos, el parche se sujeta con pernos rectos ordinarios que se pasan a través de los tableros de parches y tiras de metal colocadas desde el interior del recipiente a través del orificio a través de sus bordes.
Con agujeros anchos, el parche se fija en el agujero con pernos de gancho. tomado desde adentro, por los bordes del orificio y también pasado a través del parche. Además, en el centro del parche (a lo largo del eje del orificio), se pueden instalar varios topes u ojales para unir cables de sujeción con cuerdas de seguridad desde el interior de la embarcación. 2.3. Relleno de agujeros con hormigonado
El hormigonado es la forma más fiable de reparar daños en el casco del barco. Con la ayuda del hormigonado, parece posible no solo eliminar la resistencia al agua del casco, sino también restaurar parcialmente su resistencia local en el área del daño.
El hormigonado se puede realizar tanto en compartimentos drenados como inundados. Esta última es una operación más difícil y menos fiable. En este sentido, el hormigonado bajo el agua se usa solo en los casos en que no es posible drenar el compartimiento.
Los componentes de la solución de hormigón son: aglutinante (cemento), agregado (arena), agua dulce o de mar. Cuando se hormigonan daños en la parte del casco por encima del agua, además de arena, grava, piedra triturada, etc. se puede agregar como relleno inerte si está disponible (Tabla 2.2).
Cuadro 2.2
La composición del hormigón para sellar daños en el casco del buque (proporciones de volumen)
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Tipo y composición del hormigón. |
Áridos inertes (grava, piedra triturada, etc.) |
proporciones de volumen |
notas |
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hormigón graso |
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Para hormigonado en la parte sumergida del casco. Para el hormigonado en las partes sumergidas y superficiales del casco. Para hormigonado en la parte superficial del casco |
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hormigón flaco |
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Para capas superiores de hormigón. |
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Para la preparación de mortero de hormigón. Se puede usar cemento Portland ordinario, cemento Portland puzolánico, cemento aluminoso (bauxita), cemento Baydalin y cemento VVC grados 400, 500, 600 * (El grado de cemento muestra la resistencia a la tracción del concreto preparado a partir de una solución 1: 3, 28 días después endurecimiento.).
El cemento Portland, por ser el más común, ha recibido el mayor uso. Sin embargo, en algunos casos es recomendable utilizar otros cementos. Entonces, para el hormigonado bajo el agua, es mejor usar cemento Portland puzolánico, que es resistente en el medio acuático.
Para el hormigonado a bajas temperaturas, el cemento aluminoso es el mejor, ya que, en primer lugar, el endurecimiento del hormigón preparado a partir de él va acompañado de un aumento de la temperatura y, en segundo lugar, se produce un rápido aumento de la resistencia en el hormigón inmediatamente después del fraguado del mortero.
Dicho cemento de fraguado rápido es el VVC (water-resistent, quick-setting), hormigón del que, después de unas 6 horas, adquiere la mitad de su resistencia. Un cemento de fraguado aún más rápido es el cemento de Baydalin. Sin embargo, el hormigón preparado a partir de él comienza a agrietarse después de 2-3 meses. Este tipo de cemento es beneficioso para hormigonados a corto plazo*.
Las propiedades físicas y mecánicas de algunos tipos de concreto preparado a partir de cementos grado 400 en una proporción de 1:3 con relleno se dan en la Tabla. 2.3.
Tabla 2.3
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Nombre |
Tiempo de fraguado, h |
Fuerza mecánica (1x98066.6 Pa) |
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después no |
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una . Cemento Portland-400 2. puzolánica Cemento portland-400 3. aluminoso cemento-400 4. Cemento de Baydalin |
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Nota. En el numerador, cuando se endurece en aire, en el denominador, en agua.
La aceleración del proceso de endurecimiento del concreto se puede lograr al agregarle aceleradores de endurecimiento especiales, que se pueden usar como:
vidrio líquido, que se agrega al agua durante la preparación del concreto en una cantidad del 10-12% de su volumen;
cloruro de calcio, que se introduce directamente en el cemento en una cantidad del 2 al 10% de su masa y se mezcla completamente con él;
soda técnica en la cantidad de 5-6% en peso de cemento, que se disuelve en agua durante la preparación del hormigón;
ácido clorhídrico técnico añadido al agua en una cantidad de 1,0 - 1,5% en peso de cemento.
Estos aceleradores de endurecimiento aceleran el proceso de fraguado del hormigón unas dos veces, pero al mismo tiempo reducen su resistencia. Los mejores de estos aceleradores son la soda técnica y el ácido clorhídrico técnico.
Para sellar pequeños daños, es mejor usar una arena fina como agregado. Con grandes volúmenes de hormigonado, además de arena, se utilizan grava y piedra triturada como relleno. En su ausencia, puede usar ladrillos finamente rotos y, en casos extremos, escoria, pero no más del 25-30% del volumen total del relleno.
Todos los agregados que se utilicen para la preparación del concreto deben, de ser posible, lavarse con agua limpia y no tener impurezas grasas que atenten contra la resistencia del concreto. Para la preparación del hormigón, puede utilizar agua dulce y de mar. El uso de agua de mar reduce la resistencia del hormigón en aproximadamente un 10%. El agua debe estar limpia, no contaminada con aceite, aceites y grasas.
La preparación de la solución de hormigón se realiza sobre una cubierta limpia o en una caja especial, lo más cerca posible del lugar de su uso, e incluye la siguiente secuencia de operaciones:
el relleno se vierte en una capa uniforme sobre la plataforma o sobre toda la plataforma de la caja;
se vierte una capa uniforme de cemento sobre la capa de agregado;
se vierte una segunda capa de árido sobre la capa de cemento;
las tres capas se mezclan completamente y luego se rastrillan a lo largo de los lados, formando un matorral;
se vierte agua dulce o de mar en el recipiente en una cantidad igual a aproximadamente la mitad o un poco menos que el volumen de cemento; prácticamente, a la mezcla de cemento y arena se le agrega agua en pequeñas porciones a medida que se mezclan;
la solución de hormigón resultante se mezcla con palas hasta obtener una masa completamente homogénea y la solución toma la forma de una masa espesa.
En el lugar destinado al hormigonado, se instala un encofrado, la llamada caja de cemento con dos lados abiertos, que con un lado abierto se une al sitio dañado a lo largo del perímetro, y a través del segundo lado se llena con hormigón.
Para asegurar un ajuste perfecto, se pueden usar espaciadores hechos de fieltro o estopa. Con pequeños daños (fisuras, etc.), la caja se puede rellenar directamente con hormigón.
Con un tamaño significativo del orificio, primero debe cubrirse con un refuerzo hecho de tubos de acero o barras dispuestas en forma de cuadrícula con celdas de 10 a 25 cm y atadas con alambre en la cruz. El refuerzo se une al cuerpo y luego la caja se llena con hormigón (Fig. 2.12).
Para una unión estrecha de hormigón con el cuerpo, es necesario que se limpie a fondo de óxido y suciedad en el lugar de hormigonado y se lave con jabón y soda cáustica. El hormigón al lugar de colocación debe alimentarse continuamente para que cada capa posterior de mortero se superponga a la capa que aún no se ha endurecido. Si, por alguna razón, hay una interrupción en el suministro de concreto y el mortero en la caja de cemento se endurece, entonces, antes de continuar con el suministro de concreto fresco, se debe colocar una malla metálica o láminas o tiras de acero sobre la capa endurecida.
Arroz. 2.12. Diagrama esquemático de hormigonado de un agujero:
1 - hormigón; 2 - caja de cemento hecha de sacos de arena; 3 - arena; 4 - sacos de arena, 5 - malla de acero de refuerzo; 6 - celosía
Para proteger el hormigón fresco de la erosión por el agua, que puede filtrarse a través del orificio, se instalan tuberías de salida especiales en la caja de cemento. La sección transversal del tubo de salida debe garantizar el flujo de agua de filtración sin crear presión.
El método de instalación del tubo depende de la naturaleza y ubicación del orificio (Fig. 2.13). Sin embargo, en todos los casos, debe ir desde el fondo del pozo y su extremo exterior (la superficie del agua drenada) debe estar por debajo del nivel del concreto.
Después de que el hormigón ha endurecido el tubo está tapado. La fijación de un escudo de madera o un parche de madera dura con lados suaves en el orificio se realiza con la ayuda de pernos de gancho, para los cuales se perforan orificios especiales en el parche (escudo).
Arroz. 2.13. Colocación de la caja de cemento a bordo del buque:
1 - yeso blando; 2 - encofrado interior; 3 - hormigón; 4 - encofrado exterior; 5 - espaciadores; b - espaciadores del encofrado interno; 7 - escudo; 8 - tubo de salida; 9 - accesorios; 10 - barras de empuje
