La protección contra lesiones se logra mediante el uso de medios técnicos que excluyen o reducen el impacto en el funcionamiento de los factores de producción traumáticos. Pueden ser colectivos e individuales. Los primeros brindan protección a cualquier trabajador que realice el mantenimiento de equipos traumáticos con el equipo de protección especificado. El segundo, solo aquellos que los usan.
Equipo de protección colectiva contra lesiones mecánicas. estandarizado por GOST 12.4.125-83 e incluyen varias subespecies (Fig.1).
Los dispositivos de protección deben cumplir con el siguiente mínimo requerimientos generales:
1) evitar el contacto. El dispositivo de protección debe evitar el contacto de las manos u otras partes del cuerpo humano o su ropa con partes móviles peligrosas de la máquina, no permita que una persona - el operador de la máquina u otro trabajador - lleve las manos u otras partes del cuerpo a partes móviles peligrosas;
2) Brindar seguridad. Los trabajadores no deberían poder quitarse ni pasar por alto el dispositivo de protección. Los dispositivos de protección y seguridad deben estar hechos de materiales duraderos que puedan soportar las condiciones de uso normal. Deben estar bien sujetos a la máquina;
3)cubrirse de la caída de objetos. El dispositivo de protección debe garantizar una posición en la que ningún objeto pueda penetrar en las partes móviles de la máquina y, por lo tanto, inutilizarla o rebotar en ellas y causar lesiones a alguien;
4) no crear nuevos peligros. Un dispositivo de seguridad no cumplirá su propósito previsto si él mismo presenta algún peligro: un borde cortante, rebabas o rugosidad de la superficie. Los bordes de los dispositivos de protección, por ejemplo, deben estar doblados o asegurados de manera que no queden bordes afilados;
5) No interfieras. Los trabajadores pueden quitar o ignorar los dispositivos de protección que interfieren con el trabajo.
Arroz. 1. Medios de protección colectiva contra lesiones mecánicas
La mejor aplicación para proteger máquinas, mecanismos, herramientas de lesiones mecánicas, encuentran dispositivos de protección, seguridad, frenado, control automático y dispositivos de señalización, control remoto.
Dispositivos de esgrima están diseñados para evitar la entrada accidental de una persona en el área peligrosa. Se utilizan para aislar partes móviles de máquinas, áreas de procesamiento de máquinas herramienta, prensas, elementos de impacto de máquinas, etc. Los dispositivos de cercado pueden ser estacionarios, móviles y portátiles.
Los dispositivos de cercado se pueden fabricar en forma de cubiertas protectoras, puertas, viseras, barreras, pantallas.
Los dispositivos de cercado están hechos de metal, plástico, madera y pueden ser sólidos o de malla.
Hay cuatro tipos generales de barreras (barreras para evitar la entrada a áreas peligrosas).
Vallas estacionarias. Cualquier valla estacionaria es parte permanente de esta máquina y no depende de partes móviles para cumplir con su función. Puede estar hecho de chapa, malla de alambre, listones, plásticos u otros materiales que sean lo suficientemente resistentes para soportar cualquier posible impacto y tengan una larga vida útil. Las barreras fijas se prefieren generalmente a todos los demás tipos de barreras, ya que son más simples y resistentes.
En la Fig. 2. Se muestra una cerca estacionaria montada en una prensa accionada mecánicamente que cubre completamente el punto de operación. El material se alimenta a través del lado de la guía hacia el área de corte, dejando el material de desecho en el lado opuesto.
Arroz. 3. Muestra una protección interior estacionaria que protege la correa y la polea del conjunto de transmisión de potencia. Un panel de visualización dedicado reduce la necesidad de quitar los protectores de seguridad.
En la Fig. 4 muestra las barreras enchufables estacionarias en la sierra de cinta. Estos protectores protegen al operador de los engranajes giratorios y la hoja de sierra en movimiento. Por lo general, el único período de tiempo que las protecciones están abiertas o retiradas puede ser durante el mantenimiento y el reemplazo de la hoja. Es muy importante que las protecciones estén aseguradas mientras la sierra está en funcionamiento.
En la Fig. 5. muestra ejemplos de vallas de malla estacionarias de áreas peligrosas de robots industriales.
Arroz. 2. Guía fija en la prensa con accionamiento mecánico.
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Panel de control
(ventana de observación)
Arroz. 3. Barreras estacionarias enchufables Fig. 4. Cercas internas estacionarias
Arroz. 5. Vallas de malla estacionarias
Las vallas portátiles se utilizan como provisionales para trabajos de reparación y puesta en servicio.
Las protecciones deben ser lo suficientemente fuertes para resistir las cargas de las partículas voladoras del material de la pieza de trabajo, la pieza de trabajo rota, la rotura de la pieza de trabajo, etc.
La entrada a la zona de peligro vallada se realiza a través de puertas equipadas con dispositivos de enclavamiento que detienen el funcionamiento del equipo cuando se abren (Fig. 6).
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La puerta está abierta, la manija de la cerradura está en la posición "abierta", el equipo está apagado
La puerta está cerrada, la manija de la cerradura está en la posición "cerrada", el equipo está apagado
La puerta está cerrada, la manija de la cerradura está en la posición "cerrada", el equipo está encendido
Arroz. 6. Bloquear las puertas de las barreras estacionarias
Dispositivos de seguridad (bloqueo) están diseñados para el apagado automático de máquinas y equipos en caso de desviación del funcionamiento normal o de que una persona ingrese al área peligrosa.
Los dispositivos de seguridad pueden detener la máquina si una mano o cualquier otra parte del cuerpo entra inadvertidamente en la zona de peligro. Existen los siguientes tipos principales de dispositivos de seguridad: dispositivos de detección de presencia y dispositivos de retroceso.
Dispositivos de detección de presencia detener la máquina o interrumpir un ciclo de trabajo u operación si el trabajador se encuentra dentro de la zona de peligro. Según el principio de funcionamiento, los dispositivos pueden ser fotoeléctricos, electromagnéticos (radiofrecuencia), electromecánicos, de radiación, mecánicos. Existen otros tipos de dispositivos de bloqueo menos comunes (neumáticos, ultrasónicos).
Dispositivo de presencia fotoeléctrico (óptico) utiliza un sistema de fuentes de luz y controles que pueden interrumpir el ciclo de funcionamiento de las máquinas. Su funcionamiento se basa en el principio de convertir el flujo luminoso incidente en una fotocélula en una señal eléctrica. El área peligrosa está protegida con rayos de luz. El cruce por una persona, su mano o pie del haz de luz provoca un cambio en la fotocorriente y activa los mecanismos de protección o parada de la instalación. En los torniquetes del metro se utilizan dispositivos ópticos similares. Dicho dispositivo solo debe utilizarse en máquinas que puedan detenerse antes de que el trabajador llegue a la zona de peligro.
Dispositivo de presencia RF (capacitivo) utiliza un haz de radio que forma parte del circuito de control. Cuando se perturba el campo capacitivo, la máquina se detiene o no se enciende. Dicho dispositivo solo debe utilizarse en máquinas que puedan detenerse antes de que el trabajador llegue a la zona de peligro. Para hacer esto, la máquina debe tener un embrague de fricción u otro dispositivo de parada confiable. En la Fig. 7. Muestra un dispositivo de detección de presencia de radiofrecuencia montado en una parte giratoria de una prensa accionada mecánicamente.
Arroz. 7. Dispositivo de detección de presencia de RF
Dispositivo electromecánico Posee una varilla de prueba o contacto que desciende a una distancia predeterminada desde la cual el operador inicia el ciclo de trabajo de la máquina. Si hay algún obstáculo para bajarlo completamente por la distancia establecida, el circuito de control no inicia un ciclo de trabajo.
Trabajo dispositivo de radiación basado en el uso de isótopos radiactivos. La radiación ionizante dirigida desde la fuente es capturada por el dispositivo de medición y comando que controla el funcionamiento del relé. Al cruzar la zona de peligro, el dispositivo de medición y mando envía una señal al relé, que rompe el contacto eléctrico y apaga el equipo. Los isótopos están diseñados para funcionar durante décadas y no requieren ningún mantenimiento especial.
Dispositivos de retroceso son esencialmente uno de los tipos de enclavamiento mecánico. Los retractores utilizan una serie de cables conectados a las manos, muñecas y antebrazos de un trabajador. Se utilizan principalmente en máquinas de impacto.
Dispositivos de parada de emergencia. Estos incluyen: cuerpos de parada de emergencia manual, barreras sensibles a la presión; dispositivos de parada de emergencia con varilla de parada; alambres o cables para parada de emergencia.
Controles de parada de emergencia manual en forma de varillas, rieles y cables, que proporcionan un apagado rápido de la máquina en caso de emergencia.
Plumas sensibles a la presión,- cuando se presiona sobre ellos (el trabajador se cae, pierde el equilibrio o es empujado hacia la zona de peligro) la máquina se apaga. La posición del brazo es muy importante, ya que debe detener la máquina antes de que cualquier parte del cuerpo humano entre en la zona de peligro.
Dispositivos de parada de emergencia con varilla de disparo trabajar presionando con la mano. Dado que el trabajador debe encenderlos durante una emergencia, su posición correcta es muy importante.
Alambres o cables de parada de emergencia están ubicados alrededor o cerca del área peligrosa. El trabajador, para detener la máquina, debe poder alcanzar el cable con la mano.
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Barreras de advertencia. Las barreras de advertencia no brindan protección física, solo sirven como recordatorio al trabajador de que se está acercando a una zona de peligro. Las barreras de seguridad no se consideran dispositivos de seguridad fiables cuando existe una exposición prolongada a un peligro. En la Fig. 2.29. muestra tijeras de podar mecánicas con una cuerda detrás de las tijeras que sirve como cerca de seguridad.
Pantallas. Las pantallas se pueden utilizar para proteger contra partículas voladoras, virutas, escombros, etc., emitidas desde el área de tratamiento.
Soportes y abrazaderas. Se utiliza una herramienta similar para colocar y quitar material. Un uso típico sería cuando un trabajador necesita extender la mano y enderezar una pieza de trabajo en un área peligrosa.
Limitar los dispositivos de seguridad- estos son los elementos de los mecanismos y máquinas, diseñados para su destrucción (o no funcionamiento) durante las sobrecargas. Dichos elementos incluyen: pasadores de seguridad y chavetas que conectan el eje al accionamiento, embragues de fricción que no transmiten movimientos a pares elevados, etc. Los elementos de los dispositivos de seguridad limitadores se dividen en dos grupos: elementos con restauración automática de la cadena cinemática, después de la parámetro controlado regresó a la normalidad (por ejemplo, embragues de fricción), y elementos con la restauración de la conexión cinemática reemplazándola (por ejemplo, pasadores y llaves).
Dispositivos de frenado Se subdividen por diseño en zapato, disco, cónico y cuña. La mayoría de los equipos de producción utilizan frenos de disco y de zapata. Un ejemplo de tales frenos serían los frenos de vehículos. El principio de funcionamiento de los frenos en los equipos de producción es el mismo. Los frenos pueden ser manuales (de pie), semiautomáticos y automáticos. Los manuales son activados por el operador del equipo, y los automáticos se activan cuando se excede la velocidad de movimiento de los mecanismos de la máquina o se exceden los límites permisibles de otros parámetros del equipo. Además, los frenos se pueden subdividir según su finalidad en servicio, reserva, estacionamiento y frenado de emergencia.
Garantizar la seguridad al trabajar con herramientas manuales. Para garantizar la seguridad laboral, es de gran importancia organización del lugar de trabajo. Al organizar un lugar de trabajo, es necesario garantizar:
Diseño conveniente y disposición correcta de los bancos de trabajo: se requiere acceso libre a los lugares de trabajo y el área alrededor del lugar de trabajo debe estar libre a una distancia de al menos 1 m;
Un sistema racional para la disposición de herramientas, dispositivos y materiales auxiliares en el lugar de trabajo.
En la Fig. 8. muestra la construcción de bancos de trabajo y sus dimensiones. Es aconsejable instalar el banco de trabajo en soportes, cuya altura se selecciona de acuerdo con la altura del trabajador. El banco de trabajo debe ser fuerte y estable, es recomendable hacer su marco de metal, soldado de esquinas y tuberías. Al planificar un lugar de trabajo, debe esforzarse por reducir el número de movimientos. Los movimientos durante la realización del trabajo deben ser cortos y no agotadores, realizados de la manera más uniforme posible con ambas manos. Para crear tales condiciones, se debe colocar un banco de trabajo o mesa, accesorios, herramientas y piezas en el lugar de trabajo, teniendo en cuenta las siguientes reglas:
Todos los elementos que se toman solo con la mano derecha o izquierda se colocan a la derecha o izquierda, respectivamente;
Los elementos que se requieren con más frecuencia deben estar más cerca;
Hacinamiento de objetos, no se debe permitir su dispersión;
Cada artículo debe tener su lugar permanente;
No puedes poner un artículo encima de otro.
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Arroz. 8.Bancos de trabajo: a- simple con tornillo de banco no regulable en altura: 1 - marco; 2 - mesa; 3 - vicio; 4 - pantalla protectora; 5 - una tableta para dibujos; 6 - lámpara; 7 - un estante para herramientas; 8 - tableta como herramienta de trabajo; 9 - cajas 10 - estantes; 11 - asiento; B simple con tornillo de banco regulable en altura; v- multiplaza; G - individual con mesa de montaje móvil y dispositivo para colgar una herramienta eléctrica
Para evitar lesiones, debe guiarse por lo siguiente reglas de seguridad:
Cuando se trabaje con herramientas de corte y perforación, sus filos de corte deben estar dirigidos en la dirección opuesta al cuerpo del trabajador, para evitar lesiones cuando la herramienta se desprenda de la superficie tratada;
Los dedos que sostienen la pieza de trabajo deben estar a una distancia segura de los bordes cortantes, y el objeto en sí debe estar firmemente sujeto en un tornillo de banco o algún otro dispositivo de sujeción;
En el lugar de trabajo, los objetos cortantes y punzantes deben ubicarse en un lugar visible, y el lugar de trabajo en sí debe estar libre de objetos y herramientas extraños e innecesarios que puedan engancharse y tropezarse con ellos;
La posición del cuerpo del trabajador debe ser estable, es imposible estar sobre una base inestable y fluctuante;
Cuando se trabaja con una herramienta que tiene un accionamiento eléctrico o de cualquier otro tipo mecánico (taladros eléctricos, sierras eléctricas, cepilladoras eléctricas), debe tener especial cuidado y observar estrictamente los requisitos de seguridad, ya que una herramienta eléctrica es una fuente de lesiones graves debido a su alta velocidad, para la cual la velocidad de la reacción humana es insuficiente para apagar el motor a tiempo en el momento de un accidente;
El trabajador debe vestirse de tal manera que se evite que partes de la ropa caigan sobre el filo o sobre las partes móviles de la herramienta (es especialmente importante que las mangas de la ropa estén abotonadas), ya que de lo contrario la mano puede quedar abotonada. tirado debajo de la herramienta de corte;
La herramienta eléctrica se enciende solo después de que se prepara el lugar de trabajo, la superficie a procesar y la persona ha tomado una posición estable, después de completar la operación de procesamiento, la herramienta debe apagarse;
Al procesar materiales quebradizos, se forma una antorcha de partículas que sale volando a alta velocidad desde abajo. herramienta para cortar... Las partículas con alta energía cinética pueden causar lesiones, especialmente lesiones oculares. Por lo tanto, si no hay pantallas protectoras especiales en el instrumento, la cara de la persona debe protegerse con una máscara, los ojos; con gafas, la ropa de trabajo debe estar hecha de un material denso;
Al procesar un material viscoso, se forman virutas (el metal es especialmente peligroso), se envuelven alrededor de una herramienta giratoria y luego, bajo la acción de la fuerza centrífuga, pueden volar y causar lesiones. Por lo tanto, las virutas de tira resultantes deben eliminarse de la herramienta de manera oportuna, después de detenerla.
Herramienta de mano Puede equiparse con dispositivos adicionales para aumentar la seguridad de su uso.
El equipo de protección personal (EPI) contra lesiones mecánicas se divide en varios grupos:
1. Ropa para usos especiales.
2. Calzado especial.
3. Protección de manos.
4. Medios de protección para la cabeza.
5. Medios de protección para ojos y rostro.
6. Cinturones de seguridad.
La ropa especial, el calzado especial y la protección de las manos, a su vez, incluyen una gran cantidad de subespecies (subgrupos). La división se realiza según la finalidad (desde golpes, cortes, pinchazos, etc.).
Las gafas de seguridad también pueden diferentes tipos: en diseño abierto y cerrado, con ventilación directa e indirecta, reclinable, si es necesario, sobre la cabeza del trabajador.
Anteojos tipo cerrado se realizan en forma de media máscara que unen firmemente el perímetro a la superficie de la cara del trabajador. Evitan que la materia particulada entre en los ojos desde la parte inferior y lateral de las gafas.
Las gafas de ventilación directa tienen un cuerpo de malla.
Los cinturones de seguridad se utilizan cuando se trabaja en altura, durante los trabajos de reparación e instalación.
Preguntas de control
1. ¿Cuáles son los requisitos para que los dispositivos protejan contra lesiones mecánicas?
2. Enumere los principales tipos de dispositivos de protección.
3. ¿Cómo es el cercado de áreas peligrosas y cuáles son los tipos de cercado?
4. ¿Qué tipos de dispositivos de seguridad (bloqueo) se utilizan en la producción y cómo están dispuestos?
5. Enumere los dispositivos de apagado de emergencia y explique cómo funcionan.
6. Explique el propósito del control a dos manos del equipo.
7. ¿Qué métodos y medios adicionales para mejorar la seguridad se utilizan en la producción?
8. Enumere las reglas básicas para usar una herramienta manual.
El problema de las lesiones laborales es uno de los problemas más agudos que enfrentan el Estado y los empresarios en la sociedad tecnogénica actual. El factor de riesgo es un grave problema organizativo y psicológico en el conjunto de medidas de protección laboral en la producción. Muchas máquinas y estructuras, los procesos tecnológicos deben considerarse como fuentes de mayor peligro para las personas. Este es un subproducto inevitable del progreso científico y tecnológico. La definición del aspecto técnico del riesgo se basa en posibles desviaciones parámetros de los procesos tecnológicos y la confiabilidad del equipo de lo normal, lo que lleva a consecuencias materiales imprevistas y víctimas humanas. Entre razones técnicas Los accidentes industriales, causas asociadas a una confiabilidad insuficiente de los equipos de producción, estructuras, dispositivos o sus elementos ocupan un lugar especial, ya que la mayoría de las veces aparecen repentinamente y, por lo tanto, se caracterizan por altos índices de gravedad de las lesiones.
Los medios de protección contra lesiones mecánicas incluyen frenos de seguridad, dispositivos de protección, controles y alarmas automáticos, señales de seguridad, sistemas de control remoto. Los sistemas de control remoto y las alarmas automáticas para concentraciones peligrosas de vapores, gases y polvo se utilizan con mayor frecuencia en industrias explosivas e industrias con liberación de sustancias tóxicas al aire del área de trabajo.
Seguridad equipo de proteccion están destinados al apagado automático de unidades y máquinas en caso de desviación de cualquier parámetro que caracterice el modo de funcionamiento del equipo más allá de los valores permitidos.
Así, en caso de condiciones de emergencia (aumento de presión, temperatura, velocidades de funcionamiento, intensidad de la corriente, pares, etc.), se excluye la posibilidad de explosiones, averías, igniciones. De acuerdo con GOST 12.4.125-83, los dispositivos de seguridad se entrelazan y limitan por la naturaleza de su acción. Los dispositivos de bloqueo, según el principio de funcionamiento, se dividen en mecánicos, electrónicos, eléctricos, electromagnéticos, neumáticos, hidráulicos, ópticos, magnéticos y combinados.
Dispositivos restrictivos para diseño subdivididos en acoplamientos, pasadores, válvulas, llaves, diafragmas, resortes, fuelles y arandelas. Los dispositivos de enclavamiento evitan que una persona ingrese al área peligrosa o durante su estadía en esta área eliminan el factor de peligro. Se concede una especial importancia a este tipo de equipos de protección en los lugares de trabajo de las unidades y máquinas que no tienen vallas, así como en los lugares donde se puede trabajar con la valla retirada o abierta. Un enclavamiento mecánico es un sistema que proporciona un vínculo entre la protección y el dispositivo de frenado (gatillo). Cuando se quita la protección, es imposible liberar la unidad y, por lo tanto, ponerla en marcha. El enclavamiento eléctrico se utiliza en instalaciones eléctricas con voltajes de 500 V y superiores, así como en diferentes tipos Equipo tecnológico con accionamiento eléctrico. Asegura que el equipo esté encendido solo cuando hay una valla. El bloqueo electromagnético (radiofrecuencia) se utiliza para evitar que una persona entre en un área peligrosa. Si esto sucede, el generador de alta frecuencia suministra un pulso de corriente al amplificador electromagnético y al relé polarizado. Los contactos del relé electromagnético desactivan el circuito de arranque magnético, que proporciona un frenado electromagnético del variador en décimas de segundo. El enclavamiento magnético funciona de manera similar, utilizando un campo magnético constante. El bloqueo óptico se utiliza en talleres de forja y mecánica de plantas de construcción de maquinaria.
El haz de luz que incide en la fotocélula asegura un flujo de corriente constante en el devanado del electroimán de bloqueo. Si en el momento de presionar el pedal en la zona de trabajo (peligrosa) del sello está la mano del trabajador, la caída de la corriente de luz en la fotocélula se detiene, los devanados del imán de bloqueo se desenergizan, su armadura se mueve hacia abajo la acción del resorte y se vuelve imposible encender la prensa con el pedal.
Ejemplos de dispositivos limitadores son elementos de mecanismos y máquinas que están diseñados para romperse (o fallar) cuando se sobrecargan. Los eslabones débiles de tales dispositivos incluyen: pasadores de seguridad y llaves que conectan el eje al volante, engranaje o polea; embragues de fricción que no transmiten movimientos con pares elevados; fusibles en instalaciones eléctricas; discos de ruptura en instalaciones con presión elevada, etc. Los eslabones débiles se dividen en dos grandes grupos: eslabones con restauración automática de la cadena cinemática después de que el parámetro controlado ha vuelto a la normalidad (por ejemplo, embragues de fricción), y eslabones con la restauración de la cadena cinemática reemplazando el eslabón débil (por ejemplo, pines y llaves). La activación del eslabón débil provoca una parada de la máquina en los modos de emergencia.
Los dispositivos de frenado se subdividen:
por diseño - en zapato, disco, cónico y cuña; por el método de operación: manual, automático y semiautomático;
de acuerdo con el principio de acción: mecánico, electromagnético, neumático, hidráulico y combinado;
con cita previa: para trabajar, retroceder, estacionar y frenado de emergencia.
Dispositivos de cercado: una clase de equipo de protección que evita que una persona ingrese a la zona de peligro. Las áreas de trabajo ubicadas en altura (bosques, etc.) también están valladas. Decisiones constructivas Los dispositivos de protección son muy diversos. Dependen del tipo de equipo, la ubicación de una persona en el área de trabajo, las características específicas de los factores peligrosos y nocivos que acompañan al proceso tecnológico. De acuerdo con GOST 12.4.125-83, que clasifica la protección contra lesiones mecánicas, los dispositivos de protección se subdividen: por diseño, en carcasas, puertas, escudos, viseras, tiras, barreras y pantallas; por el método de fabricación: en sólido, no continuo (perforado, malla, celosía) y combinado; por el método de instalación, en fijo y móvil. Ejemplos de envolventes estacionarias completas son envolventes de aparamenta eléctrica, envolventes de tambor giratorio, envolventes de motores, envolventes de bombas, etc.; cortadores de cerca parcial o el área de trabajo de la máquina.
Es posible utilizar una valla móvil (extraíble). Es un dispositivo enclavado con los cuerpos de trabajo del mecanismo o máquina, por lo que cierra el acceso al área de trabajo cuando ocurre un momento peligroso. Estos dispositivos de limitación están especialmente extendidos en la construcción de máquinas herramienta (por ejemplo, en máquinas con CNC OFZ-36). Lesión de seguridad por vibración
Las vallas portátiles son temporales. Se utilizan para trabajos de reparación y puesta en servicio para proteger contra el contacto accidental con partes activas, así como contra lesiones mecánicas y quemaduras. Además, se utilizan en los lugares de trabajo permanentes de los soldadores para proteger a otros de los efectos de un arco eléctrico y radiación ultravioleta (estaciones de soldadura). Se realizan con mayor frecuencia en forma de escudos de 1,7 m de altura El diseño y el material de los dispositivos de envolvente están determinados por las características del equipo y proceso tecnológico en general. Las cercas se fabrican en forma de carcasas soldadas y fundidas, rejillas, mallas en un marco rígido, así como en forma de escudos sólidos rígidos (escudos, pantallas). Las dimensiones de las celdas en la malla y las cercas de celosía se determinan de acuerdo con GOST 12.2.062-81 *. Los metales, plásticos, madera se utilizan como materiales de cercado. Si es necesario monitorear el área de trabajo, además de rejillas y rejillas, se utilizan dispositivos de protección continua hechos de materiales transparentes (plexiglás, triplex, etc.). Para resistir las cargas de las partículas que salen despedidas durante el procesamiento y las influencias accidentales del personal operativo, las protecciones deben ser lo suficientemente fuertes y estar bien adheridas a la base o partes de la máquina. Al calcular la resistencia de las cercas de las máquinas y unidades para procesar metales y madera, es necesario tener en cuenta la posibilidad de volar y golpear la cerca de las piezas de trabajo procesadas. El cálculo de cercas se realiza de acuerdo con métodos especiales.
Muchos procesos tecnológicos van acompañados de un mayor riesgo de lesiones mecánicas para los trabajadores como resultado de la exposición a partes móviles del equipo o Vehículo caer desde una altura, derrota descarga eléctrica etc. Las dimensiones de la zona de peligro en el espacio pueden ser tanto constantes como variables, lo que requiere el uso de un equipo de protección que restringiría el acceso de una persona a la zona de peligro o, si esto no se puede hacer, reduciría la intensidad y duración de la acción. de los factores peligrosos a tales índices, cerca de que el daño a la persona no pasaba. Toda la variedad de equipos de protección contra lesiones mecánicas se enumera en GOST 12.4.125-83 “Equipo de protección colectiva para trabajadores contra factores mecánicos. Clasificación". Según este documento, Con dispositivo de protección colectiva (SCZ) contra factores mecánicos - Este es un VMS que excluye el impacto en el factor de producción peligrosa de trabajo causado por el movimiento y (o) desplazamiento de un cuerpo material. Se utilizan para aislar partes vivas desnudas, zonas de radiación intensa (térmica, EM, II), zonas de liberación sustancias nocivas o lugares de trabajo a gran altitud. Sus diseños son muy diversos y dependen del tipo de equipo, las características específicas de los factores peligrosos y nocivos en la producción. Vamos a dar breve descripción estos fondos (Fig. 4.12).
1. Dispositivos de cercado (vallas) Son dispositivos que impiden que una persona entre en la zona de peligro. Las cercas pueden ser estacionarias (no removibles), movibles (removibles) y portátiles. En la práctica, las vallas se hacen en forma de varias redes, rejas, pantallas, tripas, etc. Deben ser de tales dimensiones y estar instalados de tal manera que excluyan el acceso de personas a la zona de peligro en cualquier momento.
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Figura 4.12 - Clasificación de equipos de protección colectiva que trabajan contra factores mecánicos (GOST 12.4.125-83)
Al instalar vallas, se deben observar ciertos requisitos:
Las vallas deben ser fuertes para resistir los impactos de las partículas derivadas del procesamiento de las piezas, así como el impacto accidental de personal y estar bien sujetas;
Todas las partes abiertas giratorias y móviles de las máquinas deben estar cubiertas con resguardos;
La superficie interior de las vallas debe pintarse con colores brillantes(rojo brillante, naranja) para que se note si se quita la cerca;
Está prohibido trabajar con una protección quitada o dañada.
2. Dispositivos de seguridad - dispositivos que evitan la aparición de factores de producción peligrosos. Evitan la liberación de material, apagan el equipo en caso de sobrecarga, garantizan la liberación segura del exceso de gases, vapores o líquidos, etc. Un ejemplo bien conocido de un dispositivo de este tipo son los fusibles eléctricos ("enchufes"), diseñados para proteger la red eléctrica de las altas corrientes causadas por cortocircuitos y sobrecargas muy grandes. Estas corrientes pueden dañar el equipo eléctrico y el aislamiento de los cables, así como provocar un incendio. En general, toda la variedad de dispositivos de seguridad se combinan en 2 grupos: limitadores y enclavamientos.
Dispositivos de bloqueo excluir la posibilidad de que una persona ingrese al área peligrosa o eliminar un factor peligroso durante la duración de la estadía de una persona en el área peligrosa. El uso de enclavamientos fotoeléctricos en diseños de torniquetes es ampliamente conocido. A dispositivos restrictivos incluye dispositivos que protegen los mecanismos móviles para que no superen los límites especificados, por ejemplo, interruptores de límite o limitadores de elevación.
3) Dispositivo de frenado - un dispositivo diseñado para ralentizar o detener el equipo de producción en caso de un factor de producción peligroso.
4) Dispositivo de alarma y control automático - un dispositivo diseñado para controlar la transmisión y reproducción de información (color, sonido, luz, etc.) con el fin de llamar la atención de los trabajadores y tomar decisiones cuando aparece o puede surgir un factor de producción peligroso
5) Dispositivo de control remoto - un dispositivo diseñado para controlar un proceso tecnológico, o Equipo de producción fuera de la zona de peligro. El funcionamiento de estos dispositivos se basa en el uso de televisión o sistemas telemétricos, así como en la observación visual con una distancia suficiente de áreas peligrosas, lo que permite sacar al personal de áreas de difícil acceso y áreas de mayor peligro. Muy a menudo, los sistemas de control remoto se utilizan cuando se trabaja con sustancias y materiales radiactivos, explosivos, tóxicos e inflamables.
6) alarma- estos son dispositivos que advierten al personal de mantenimiento sobre el arranque y parada de equipos, violaciones y desviaciones extremas de los procesos tecnológicos. Dependiendo del propósito, todos los sistemas de alarma generalmente se dividen en:
Operacional: proporciona información actualizada sobre el curso de varios procesos tecnológicos;
Advertencia: se enciende en caso de peligro;
Identificación: sirve para resaltar las unidades, los mecanismos de los equipos industriales y las zonas más peligrosos. Se implementa una señalización de identificación usando colores de identificación de elementos en colores de señal y señales de seguridad (Fig. 4.13)
Figura 3.1.13 - Señales de seguridad industrial
Las luces de señalización de peligro, el botón de "parada", los equipos de extinción de incendios, los autobuses que transportan corriente, etc. están pintados en rojo. Amarillo - elementos estructuras de construccion que pueden causar lesiones al personal, transporte dentro de la planta, vallas instaladas en los límites de áreas peligrosas, etc. V color verde Lámparas de señalización de pintura, puertas de emergencia y salidas de emergencia, transportadores y otros equipos.
Los medios de protección contra lesiones mecánicas incluyen seguridad, frenado, dispositivos de protección, dispositivos de control automático y señalización, señales de seguridad, sistemas de control remoto.
Equipo de proteccion de seguridad están destinados al apagado automático de unidades y máquinas cuando cualquier parámetro de su modo de funcionamiento se desvía más allá de los valores permitidos. Así, en caso de condiciones de emergencia (aumento de presión, temperatura, velocidades de funcionamiento, amperaje, pares, etc.), se excluye la posibilidad de emergencia. Por la naturaleza de la acción, estos dispositivos son bloqueo y restrictivo.
Dispositivos de bloqueo impiden que una persona entre en la zona de peligro y, de acuerdo con el principio de funcionamiento, se dividen en mecánicos, electrónicos, eléctricos, electromagnéticos, neumáticos, hidráulicos, ópticos, magnéticos y combinados.
Dispositivos limitadores Implementan el principio del eslabón débil y, según su diseño, se subdividen en acoplamientos, pasadores, válvulas, llaves, membranas, resortes, fuelles, arandelas y fusibles.
Los eslabones débiles se dividen en dos grupos principales: eslabones con restauración automática del valor cinemático después de que el parámetro controlado haya vuelto a la normalidad (por ejemplo, embragues de fricción), y eslabones con la restauración de la cadena cinemática mediante la sustitución del eslabón débil (por ejemplo , alfileres y llaves). La activación del eslabón débil provoca una parada de la máquina en los modos de emergencia.
Dispositivos de frenado subdividido: por diseño - en zapato, disco, cónico y cuña; por el método de operación: manual, automático y semiautomático; de acuerdo con el principio de acción: mecánico, electromagnético, neumático, hidráulico y combinado; con cita previa: para trabajar, retroceder, estacionar y frenado de emergencia.
Dispositivos de esgrima basado en el principio de inaccesibilidad y que impide que una persona entre en la zona de peligro. Los dispositivos de vallado se utilizan para aislar sistemas de accionamiento de máquinas y unidades, áreas de procesamiento de piezas de trabajo en máquinas herramienta, prensas, sellos, partes vivas desnudas, áreas de radiación intensa (térmica, electromagnética, ionizante), áreas de emisión de sustancias nocivas que contaminan el aire. , etc., así como para el vallado de áreas de trabajo en altura (bosques, etc.).
La presencia de instrumentación es una de las condiciones para el funcionamiento seguro y confiable del equipo. Se trata de dispositivos de medida de presión, temperatura, cargas estáticas y dinámicas, concentraciones de vapores y gases, etc. La eficiencia de su uso aumenta cuando se combina con sistemas de alarma.
Equipos de señalización y control automático subdividido: por propósito - en información, advertencia, emergencia y respuesta; por el método de operación - a automático y semiautomático; por la naturaleza de la señal - en sonido, luz, color, señal y combinados; por la naturaleza del suministro de señal, a constante y pulsante.
Dichos medios se utilizan para coordinar las acciones de los trabajadores (con dificultad en la comunicación verbal) para advertir de peligros (señales luminosas y sonoras, carteles y carteles, coloración de señales, carteles de advertencia y prohibición).
Sistemas de control remoto y las alarmas automáticas para concentraciones peligrosas de vapores, gases y polvos se utilizan con mayor frecuencia en industrias explosivas e industrias con liberación de sustancias tóxicas al aire del área de trabajo.
Protección contra los peligros de los procesos automatizados y robóticos proporcionada principalmente por la tecnología del trabajo. Para el cambio periódico de herramienta, ajuste y ajuste de máquinas CNC y máquinas automáticas, su lubricación y limpieza, así como para reparaciones menores en el ciclo de la línea automática, se debe prever un horario especial. Todo el trabajo enumerado debe realizarse en equipos desenergizados.
La protección contra lesiones se logra mediante el uso de medios técnicos que excluyen o reducen el impacto en el funcionamiento de los factores de producción traumáticos. Pueden ser colectivos e individuales. Los primeros brindan protección a cualquier trabajador que realice el mantenimiento de equipos traumáticos con el equipo de protección especificado. El segundo, solo aquellos que los usan.
Equipo de protección colectiva contra lesiones mecánicas.niya estandarizado por GOST 12.4.125-83 e incluyen varias subespecies (Fig.11).
Los dispositivos de protección deben cumplir los siguientes requisitos generales:
Evite el contacto de las manos y otras partes del cuerpo humano, su ropa y otros objetos con partes móviles peligrosas de la máquina, no permita que la persona-operadora de la máquina u otro trabajador ponga las manos y otras partes del cuerpo en lugares peligrosos. partes móviles;
debe estar fabricado con materiales duraderos para soportar las condiciones de uso normal y estar bien sujeto a la máquina;
no cree otros peligros, no tenga filo, corte o rugosidad de la superficie;
no interfiera con el trabajo.
La mayor aplicación para la protección contra lesiones mecánicas de máquinas, mecanismos, herramientas son dispositivos de protección, seguridad, frenado, control automático y dispositivos de señalización, control remoto.
Equipo de proteccion más común en la industria. Evitan que una persona entre en la zona de peligro. Todas las partes abiertas móviles y giratorias del equipo ubicadas a una altura de hasta 2500 mm desde el nivel del piso, si son fuentes de peligro, deben cerrarse con una valla sólida o de malla. Los guardias pueden estar completos, cubriendo la unidad traumática en su conjunto, y parcial, excluyendo el acceso a las partes más peligrosas del equipo (Fig. 12). Los cerramientos completos, generalmente de metal, también funcionan como cerramientos insonorizados.
Arroz. 14. El diseño del recinto de la máquina de desembarque en frío
Arroz. 12. Tipos de vallas:
a - cerramiento completo de la máquina prensa; b - parcial; 1 - vallar el área de corte de la máquina
En la mayoría de los casos, las barreras son estacionarias (fig.13, a). Pero en máquinas para el procesamiento de metales por presión y en algunos tipos de máquinas herramienta, se pueden realizar móviles, enclavados con los cuerpos de trabajo de los equipos (Fig.13, B). Por lo tanto, bloquean el acceso a la zona de peligro solo en el momento del procesamiento (por ejemplo, al cortar una pieza de trabajo). Es posible el dispositivo de barreras móviles con accionamiento individual. Los dispositivos de protección móviles autoalimentados son el equipo de protección más prometedor que cumple con los requisitos de seguridad estéticos, ergonómicos y técnicos modernos. Por el principio de acción y Por la naturaleza de la protección, estos dispositivos son similares a los dispositivos accionados por el cuerpo de trabajo y se diferencian en que la pantalla móvil (rejilla) está conectada al sistema de control y es accionada por un accionamiento individual (por ejemplo, un cilindro neumático). Dichos dispositivos protectores aseguran la protección de la zona de peligro de la prensa cuando el deslizador realiza 50 golpes individuales por minuto o más, lo cual es imposible cuando se utilizan estructuras de dispositivos protectores accionados por el deslizador. No abarrotan el espacio de trabajo y no dificultan la instalación y extracción de la herramienta.
Para facilitar su uso, los recintos completos pueden ser deslizantes. En la Fig. 14 muestra el diseño del cerramiento de la máquina de desembarque en frío. Tiene una pared final fija / con una abertura para alimentar la pieza de trabajo y dos partes móviles del cuerpo 2 y 3 en con ruedas, moviéndose a lo largo de las direcciones del carril. Para reducir el ruido, las paredes de la carcasa están revestidas con material fonoabsorbente. 4.
Muy a menudo, la estructura de la cerca es una carcasa. En los casos de máquinas y mecanismos, así como máquinas herramienta, se pueden realizar como puerta que bloquea el acceso a las cajas de cambios,
Arroz. 15. Cercado de malla protectora de la zona robóticaproducción
cajas de cambios y otros elementos impulsores. Las cercas en forma de escudos (incluida la malla) se utilizan ampliamente en la producción robótica (Fig. 15).
Los protectores portátiles se instalan durante los trabajos de reparación y puesta en servicio para evitar que personas no autorizadas ingresen al área, por ejemplo, durante la soldadura, el trabajo en pozos subterráneos de servicios públicos, durante la reparación de instalaciones eléctricas en talleres. La cerca del tablero también se puede incluir en el diseño del equipo (Fig. 16).
En la Fig. 17 muestra el tipo de barandilla de una visera protectora, y en la fig. 18 - usando tablones. Estos últimos se utilizan en las máquinas para trabajar la madera para proteger la herramienta de corte al ralentí.
a- estacionario; 6 - movible
Arroz. 16. Cercado de la zona de trabajo de la cepilladora para carpintería.máquina:
1 - regla guía; 2 - mesa; 3 - protección del ventilador de la ranura de trabajo; 4- material procesado; 5 - rejilla; 6- anticipo
SEGURIDAD VIVA, No. 12, 2003. Apéndice
/ - brida;
Soporte;
Tacón de bola;
soporte;
rótula;
Arroz. 18. Laminar protector vallas para herramientas de corte de máquinas para trabajar la madera:
a- vallado de abanico; B- vallado laminar: 1 - regla guía; 2 - mesa; 3 - protección del ventilador de la ranura de trabajo; 4 - vallado de una ranura que no funciona
Las barreras se utilizan a menudo para excluir el acceso a equipos estacionarios traumáticos. El mismo principio de garantizar la seguridad contra lesiones se utiliza en los mangos (fig. 19). Estos últimos son más efectivos. Al bajar el tobogán 1 a través del soporte 5 y elementos de conexión 4 se accionan los brazos oscilantes 2, las manos que desvían del trabajador del área peligrosa.
Sobre el maquinas de corte de metal las cercas, por regla general, están hechas en forma de pantallas protectoras (Fig.20). Para facilitar el mantenimiento, este último se puede hacer plegable (Fig. 21).
Los metales y plásticos se utilizan como materiales para la fabricación de pantallas. También es conveniente hacer pantallas con materiales transparentes (vidrio de seguridad, plástico, triplex). Las pantallas protectoras no deben limitar las capacidades tecnológicas de la máquina y causar inconvenientes durante el funcionamiento, la limpieza, el ajuste, así como también conducir a la contaminación con un líquido lubricante-refrigerante. Si es necesario, se deben instalar pantallas protectoras.
Arroz. 20. Escudo protector de metalArroz. 21. Valla protectora
maquina de cortar:fresadoras:
1 - ejes rotativos; 2 - cuadro / - bucle; 2- soporte; 3 -
pantalla; 3- visualización de la pantalla de la ventana; 4- cortina
proporcionan manijas, soportes para facilitar el movimiento y la instalación. La fijación de los dispositivos de protección debe ser confiable, excluyendo los casos de apertura automática.
Para resistir las cargas de las partículas que salen despedidas durante el procesamiento y las influencias accidentales del personal operativo, las protecciones deben ser lo suficientemente fuertes y estar bien adheridas a la base o partes de la máquina. Las cercas están suspendidas sobre bisagras, bisagras, etc.; Se permite la suspensión ciega (en pernos, pasadores, etc.) si hay una ventana en la cerca con una cubierta móvil para acceder a las partes que requieren mantenimiento.
Las vallas que pesen más de 5 kg deben tener asas, soportes y otros dispositivos para sujetarlas al abrirlas o retirarlas. Al calcular la resistencia de las cercas utilizadas en el procesamiento de metales y madera, es necesario tener en cuenta la posibilidad de volar y golpear la cerca de piezas de trabajo y herramientas de corte. Espesor de vallas protectoras hechas de varios materiales y sus esquemas para diferentes tamaños estándar. muelas determinado por GOST 12.3.028-82 * dependiendo de la velocidad periférica de funcionamiento.
Al instalar la cerca, el área de trabajo debe estar segura desde el punto de vista de lesiones mecánicas. La altura mínima de vallas como escudos y barreras se elige teniendo en cuenta la altura de la ubicación del elemento peligroso (Fig. 22). Cuanto más alta es la pantalla y mayor es su distancia al elemento peligroso B, menor es el riesgo de lesiones. Seleccionar la altura de la pantalla a producido de acuerdo con GOST 12.2.062-81. Distancia de la pantalla
/ - deslizador;
Brazo giratorio;
Agarradera;
Elemento de conexión; 5- soportes; 6 - anillos de goma
Arroz. 22. Esquema de la definiciónla altura del protectorvallas:
/ - valla;
2 - elemento peligroso
SEGURIDAD VIVA, no.y, 2003. Apéndice
Arroz. 25. Diagrama de disco de ruptura:
1 - membrana; 2, 3 - brida
en el elemento traumático Con Se debe tener en cuenta al elegir una malla o celosía para la cerca en términos del tamaño de su celda. Pueden saltarse los dedos e incluso las manos del trabajador solo a una distancia suficientemente grande de la fuente de la lesión. Las protecciones no deben empeorar las condiciones de funcionamiento de la máquina, su reparación y ajuste.Los dispositivos de seguridad pueden ser de dos tipos: limitadores y enclavamientos. Las limitaciones se disparan cuando se excede cualquier parámetro que caracteriza el funcionamiento de un sistema de un mecanismo o máquinas. Por ejemplo, los pasadores de seguridad y las llaves se activan cuando se excede el par permitido, las válvulas de seguridad (presión de funcionamiento, se detienen) cuando los elementos superan los límites permitidos en el espacio. Así, se excluye el funcionamiento de emergencia del equipo y, en consecuencia, sus posibles averías y accidentes; y finalmente lesiones. Se distingue entre los dispositivos de protección de seguridad con recuperación automática de la cadena cinemática una vez que el parámetro controlado ha vuelto a la normalidad, y los dispositivos que, una vez activados, requieren la parada del equipo para su sustitución. Un ejemplo de los primeros son válvulas de seguridad, embragues de fricción, reguladores de presión, los segundos son fusibles para instalaciones eléctricas, discos de ruptura de sistemas que operan bajo presión.
En la Fig. 23 muestra los diseños más comunes de válvulas de seguridad de acción directa en ingeniería mecánica.
Para excluir el flujo inverso del fluido de trabajo en caso de contrapresión, se utilizan válvulas de retención (Fig. 24).
En la Fig. 25 muestra la estructura del disco de ruptura.
Para proteger contra la explosión de generadores de acetileno y tuberías cuando se abre la llama de un quemador de gas, así como tuberías y aparatos llenos de gases inflamables cuando el oxígeno o el aire penetra en ellos, se utilizan puertas de seguridad contra el agua. Por principio de funcionamiento y presión
Arroz. 23. Diagramas esquemáticos válvulas de seguridad de acción directa:
a- resorte magnético; B - resorte con dispositivo eyector; v- con pistón diferencial
Arroz. 26. Esquemas de esclusas de agua de seguridad:
a, b- de tipo abierto baja presión; c, d, e - presión media de tipo cerrado (a - durante el funcionamiento normal; B - sobre el impacto inverso; D - junta de diafragma media presión): 1 - válvula; 2 - tubo de suministro de gas; 3 - embudo; 4 - tubo exterior; 5- edificio; b - pezón; 7- válvula de control; 8- divisor; 9- la válvula de retención; 10 - disco
el gas de trabajo distingue entre sellos de agua de seguridad de tipo abierto (baja presión) y cerrado (presión media) (Fig. 26).
Para evitar averías de partes individuales del equipo, posible por ir más allá de los límites establecidos, se utilizan limitadores de doble cara y unilateral en forma de topes de diferente diseño.
Los dispositivos de bloqueo excluyen la posibilidad de que una persona entre en la zona de peligro o eliminan un factor peligroso durante la duración de la estancia de una persona en esta área.
Un enclavamiento mecánico es un sistema que proporciona un vínculo entre la protección y el dispositivo de frenado (gatillo). Por ejemplo, para quitar la protección del mecanismo de manivela (fig. 27) es necesario frenar y detener completamente el accionamiento del mecanismo. Esto se hace apagando el motor eléctrico o transfiriendo la correa de trabajo a inactivo.
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th- -y | ||||||||
Arroz. 24. Inversa válvula:
a- levantamiento: 1 - marco; 2 - carrete; 3 - primavera; 4 - tapa B - torneado: 1 - marco; 2 - válvula de compuerta; 3 - tapa 4 - arete
Arroz. 27. Esquema de bloqueo mecánico:
Esgrima;
Freno de mano;
Cerradero;
Guía de placa de percutor
SEGURIDAD VIVA, No. 12, 2003. Apéndice
Una polea, mientras que la palanca permite que la placa de golpe salga de la guía. Cuando se quita la protección, la unidad no se puede poner en marcha. De acuerdo con este principio, las puertas se bloquean en las salas de los bancos de pruebas, así como en otras salas especialmente peligrosas, en las que está prohibida la presencia de personas durante el funcionamiento del equipo.
El enclavamiento eléctrico se utiliza en instalaciones eléctricas con un voltaje de 500 V y superior, así como en varios tipos de equipos tecnológicos con accionamiento eléctrico. Asegura que el equipo solo se pueda encender si hay una valla. Con el enclavamiento eléctrico, se incorpora un interruptor de límite en la cerca, cuyos contactos, cuando la cerca está cerrada, se incluyen en el circuito de control eléctrico del equipo y permiten encender el motor eléctrico. Cuando la protección se retira o se instala incorrectamente, los contactos se abren y el circuito eléctrico del sistema de transmisión se rompe (fig. 28).
Un principio similar se utiliza en los relés térmicos que evitan explosiones en los receptores apagando el motor de los compresores cuando la temperatura del aire comprimido se eleva por encima del valor permitido (Fig. 29).
El bloqueo electromagnético (radiofrecuencia) se utiliza para evitar que una persona entre en un área peligrosa. El principio de operación de bloqueo en este caso se basa en el uso de campos electromagnéticos de alta frecuencia irradiados al espacio por el generador. En el momento en que una persona entra en la zona de peligro, el generador de alta frecuencia suministra un pulso de corriente al amplificador electromagnético y al relé polarizado. Los contactos del relé desactivan el circuito de arranque magnético, mientras que el frenado electrodinámico del motor se realiza en décimas de segundo. El tiempo de frenado se regula mediante una resistencia variable.
El bloqueo electrónico (de radiación) se utiliza para proteger áreas peligrosas en prensas, tijeras de guillotina y otros tipos de equipos tecnológicos. Consiste (Fig.30) en un tubo Geiger 2, lámpara de thyratron 3, relé de vigilancia 4, relé de alarma 5. Fuente radiactiva 1 sujeta a la mano del trabajador con una pulsera especial. Los isótopos radiactivos se utilizan como fuente. Se colocan en un cilindro de aluminio cubierto con una capa de plomo desde el interior, que protege de las radiaciones radiactivas. La esencia de este tipo de bloqueo es que la energía de la radiación radiactiva,
Arroz. 29. Esquemas de relés térmicos:
a- relé térmico dilatométrico: / - varilla de cuarzo o porcelana; 2 - contacto eléctrico; 3 - cuerpo de la máquina; 4 - cuerpo de metal;
6 - relé térmico con arandela bimetálica "saltadora": / - arandela; 2 - contacto; 3 - tornillo de ajuste
Arroz. 28. Esquema de enclavamiento eléctrico del arrancador magnético (valla)
/ - interruptor tripolar; 2 - fusibles de bajo punto de fusión; 3 - límite de cambio; 4 - botón Detener; 5- botón de "inicio"; 6- bobina del contactor (cuando se energiza, los contactos se cierran 8 y 9); 7- contactos normalmente cerrados del relé térmico; 8 - bloquear contactos sin pasar por el botón "inicio"; 9 - contactos lineales; 10 - elementos calefactores del relé térmico
Arroz. 30. Esquema bloqueo de radiación
dirigido desde la fuente 1, es capturado por los tubos Geiger 2, como resultado de lo cual el circuito de control del sistema apaga el gatillo. La ventaja del bloqueo por sensores de radiación es que permiten mediciones sin contacto que no requieren contacto directo entre los sensores de medición y el entorno controlado. En algunos casos, cuando se trabaja en entornos agresivos o explosivos, así como en equipos a alta presión o alta temperatura, el bloqueo mediante sensores de radiación es la única forma de garantizar las condiciones de seguridad requeridas. Mayor estabilidad y a largo plazo servicios de fuentes de radiacion.
El sistema de bloqueo neumático (Fig. 31) es muy utilizado en unidades en las que los fluidos de trabajo están sometidos a mayor presión: turbinas, compresores, bombas, etc. Su principal ventaja es la baja inercia. Cuando la presión aumenta, el relé / se dispara, cerrando el circuito eléctrico y activando el electroimán. 3. Este último, a su vez, asegura que se active el dispositivo de cierre 2.
Arroz. 31. Esquema de bloqueo neumático:
/ - interruptor de presión; 2 - dispositivo de bloqueo; 3 - electroimán
El bloqueo óptico (fotoeléctrico) se basa en el principio de blindar el área peligrosa con haces de luz. El cambio en el flujo luminoso incidente sobre la fotocélula se convierte en el dispositivo de medida y mando, que activa mecanismos adicionales del dispositivo de protección. El enclavamiento fotoeléctrico se utiliza actualmente en talleres de prensado y máquinas de plantas de construcción de maquinaria. En la Fig. 32 muestra un diagrama del enclavamiento fotoeléctrico de la prensa. Tracción 2 el pedal tiene un electroimán de bloqueo 1. Una fotocélula se encuentra a la derecha e izquierda de la mesa de trabajo de la prensa. 4 y relé de luz 3. El haz de luz que incide en la fotocélula asegura un flujo de corriente constante en el devanado del electroimán de bloqueo. En este caso, es posible encender la prensa presionando el pedal. Si, en el momento de pisar el pedal, aparece la mano de un trabajador en la zona de trabajo (peligrosa) del sello, la caída del flujo luminoso en la fotocélula se detiene, los devanados del imán de bloqueo se desenergizan y se vuelve imposible Encienda la prensa con el pedal. Tal bloqueo no requiere ninguna estructura mecánica, es de tamaño pequeño, confiable, conveniente en operación y permite la protección de áreas muy extensas.
Un ejemplo de bloqueo combinado es un bloqueo electromecánico, cuyo diagrama se muestra en la Fig. 33. Palanca de control 1 a través del rodillo está conectado al elemento de transición y la cerradura 2, que bloquea la puerta 4. Cuando se abre la puerta, el disyuntor no se puede encender, ya que el cerrojo 3 la cerradura descansa sobre el pasador 5, que sale por acción del resorte cuando se abre la puerta. Para encender la unidad, primero cierre la puerta y gire la manija. En este caso, el soporte de la puerta presionará el dedo 5, lo ahogará y habilitará el cerrojo. 3 entre en el orificio de la abrazadera que está unida a la puerta. Al girar más el interruptor, el circuito eléctrico se cierra.
SEGURIDAD VIVA, No. 12, 2003. Apéndice
Arroz. 32. Esquema óptico (fotoeléctrico- Fig. 33. Esquema de electro-iCheck) bloqueobloqueo de pañuelo
Dispositivos de frenado subdividir:
por diseño - en zapato, disco, cónico y cuña;
por el método de operación: manual, automático y semiautomático;
de acuerdo con el principio de acción: mecánico, electromagnético, neumático, hidráulico y combinado;
con cita previa: para trabajo, respaldo, estacionamiento y frenado de emergencia.
Los frenos juegan un papel importante en la operación, reparación y mantenimiento seguros de los equipos de proceso, lo que le permite detener rápidamente ejes, husillos y otros componentes que son fuentes potenciales de peligro. Además, sirven para detener o frenar cargas en vehículos de elevación y transporte.
Destacamos especialmente la presencia de sistemas de frenado de emergencia en todo tipo de equipos traumáticos en situaciones de emergencia ("parada de emergencia"). Son obligatorios en líneas automáticas con una longitud superior a 10 m. En casos especialmente peligrosos, se proporcionan sistemas de frenado de respaldo.
Los frenos de estacionamiento se utilizan en grúas que operan en una vía fuera de las instalaciones industriales, lo que excluye su movimiento bajo cargas de viento importantes. Esto elimina la posibilidad de que la grúa se vuelque debido a la pérdida de estabilidad.
En ingeniería mecánica, el equipo utiliza con mayor frecuencia frenos de disco y zapata, cuyos diseños se muestran en la Fig. 34. Cuando se activan estos frenos, el
Arroz. 34. Esquema dispositivos de frenado:
a- freno de disco: / - núcleo de electroimán; 2 - palanca de control; 3 - guías; 4 - soporte; 5 - casquillo; 6 - primavera; 7- caldo; 8 - disco de freno de varilla con revestimiento de fricción; 9 - disco de polea de motor eléctrico;
B- freno de zapata con electroimán: / - cuerpo; 2 - tenedor; 3 - balancín 4 - pastillas de freno; 5 - tracción; 6 - valores; 7 - primavera; 8 - electroimán
Arroz. 35. Regulador de velocidadcrecer:
Rueda de trabajo;
Elemento de freno móvil; 4- maestra;
Primavera;
8- brazo de palanca; 9 - disco
con revestimiento de fricción
tromagnet tirando del núcleo. Esto pone en movimiento los correspondientes enlaces cinemáticos (palanca, varilla, varillas), con la ayuda de los cuales se sujetan los elementos de fricción, lo que provoca el frenado.
Un caso especial de los dispositivos de frenado son los reguladores de velocidad, que limitan la velocidad de rotación de los ejes de los motores de combustión interna y las turbinas, así como la velocidad de descenso de las cargas. En la Fig. 35 muestra el diseño de un regulador de velocidad mediante la acción de fuerzas centrífugas, cuya magnitud depende de la velocidad de rotación del eje (es decir, el número de sus revoluciones).
Los topes y retenedores se utilizan ampliamente en vehículos de elevación y transporte para sostener una carga elevada, así como en algunos mecanismos para evitar el movimiento inverso de los elementos giratorios (ver sección 4).
Dispositivos automáticos de control y señalización. La presencia de instrumentación es una de las condiciones para el funcionamiento seguro y confiable del equipo. Se trata de dispositivos para medir presiones, temperaturas, cargas estáticas y dinámicas, y otros parámetros, cuya superación de los valores admisibles puede provocar un accidente y, en consecuencia, lesiones. La eficiencia de estos dispositivos aumenta cuando se combinan con sistemas de alarma. Dispositivos de control automático y las alarmas se subdividen en:
con cita previa: para información, advertencia, emergencia y respuesta;
por el método de operación - en automático y semiautomático;
por la naturaleza de la señal - en sonido, luz, color, señal y combinados;
por la naturaleza del suministro de señal, a constante y pulsante.
La señalización de información se utiliza en una variedad de procesos tecnológicos, así como en bancos de pruebas. La señalización de información también se utiliza para coordinar las acciones de los trabajadores, en particular, operadores de grúas y honderos (Fig. 36). Durante las operaciones de instalación, las luces de advertencia verdes deben encenderse temporalmente en equipos fuera de servicio. Se utiliza una señalización similar en industrias ruidosas donde se interrumpe la comunicación por voz. En líneas de producción y líneas automatizadas, se instalan luces de advertencia rojas en máquinas e instalaciones que no son monitoreadas por el personal de servicio.
Todo tipo de diagramas, punteros, inscripciones son un subtipo de señalización de información. Este último puede explicar el propósito de elementos estructurales individuales de máquinas y mecanismos, o indicar el valor de la carga permisible (por ejemplo, la velocidad del viento por encima de la cual no se permite el funcionamiento de una grúa fuera de la instalación de producción). Como regla general, las inscripciones se realizan directamente en el equipo o directamente en el área de su servicio en tableros especiales.
También notamos la iluminación de las escalas de los instrumentos de medición, la iluminación en los diagramas mnemónicos. El esquema de color se utiliza, por ejemplo, para recipientes a presión.
Los dispositivos de advertencia están diseñados para advertir de la ocurrencia de un peligro. Más amenudo v ellos usan luz y señales de sonido recibidas desde
SEGURIDAD VIVA, No. 12, 2003. Apéndice
Arroz. Zb. Señales del deflector al operador de la grúa:
/ - levantar una carga o un gancho - un movimiento intermitente con la mano derecha, la palma hacia arriba, el brazo doblado por el codo; 2 - gire la flecha hacia la derecha - mueva la mano derecha, doblada por el codo, palma hacia la derecha; 3 - para bajar la carga o el gancho: un movimiento intermitente con la mano derecha, doblada por el codo, hacia abajo frente al pecho, con la palma hacia abajo; 4 - gire la flecha hacia la izquierda - movimiento con la mano derecha, doblado por el codo, palma hacia la izquierda; 5 - mover la grúa hacia adelante - mover con la mano derecha extendida, la palma en la dirección del movimiento requerido de la grúa
varios dispositivos que registran el curso del proceso tecnológico, incluido el nivel de factores peligrosos y nocivos. Las sirenas o campanas se utilizan para la señalización sonora.
La señalización de advertencia, que está antes de la activación del equipo, se usa ampliamente. Está previsto en industrias en las que haya personas en la zona peligrosa antes de empezar a trabajar (zonas de prueba de motores, líneas automáticas de talleres de montaje, fundiciones, etc.). Las máquinas de corte de metales (líneas automáticas), que no se pueden ver completamente desde el lugar de trabajo, y su encendido inesperado pueden provocar lesiones a las personas que se encuentran cerca de la máquina (línea), proporcionan señales de advertencia (sonoras, luminosas o combinadas) que se enciende automáticamente cuando se presiona el botón de inicio del control remoto y la señalización durante al menos 15 segundos. El equipo debería encenderse automáticamente cuando finalice la señal.
Las alarmas de advertencia incluyen indicadores y carteles "No encender - hay personas trabajando", "No entrar", "No abrir - alto voltaje", etc. Los letreros e inscripciones que indiquen la carga permitida deben ubicarse directamente en el área de servicio de máquinas y ensamblajes . En los dispositivos giratorios y móviles para la sujeción mecanizada de piezas de trabajo de máquinas de corte de metal, debe haber un claro
Arroz. 37. El uso de colores de señales en el diseño:
a- vallas; B- dimensiones de las aberturas de transporte; v- la diferencia en el plano del suelo; GRAMO- partes de equipos de elevación; D - Vehículo
ejecutado inscripciones indelebles que indican las características máximas permisibles de su movimiento, en las que el funcionamiento de la máquina permanece seguro.
Es deseable hacer los indicadores en forma de paneles de luz con retroiluminación variable en el tiempo (parpadeante).
Para puertas y paneles de luz, salidas de emergencia y emergencia, se debe usar un color de señalización verde (letras blancas).
Un subtipo de señalización de advertencia es el color de la señal (marcado). Los elementos del equipo traumático se distinguen por alternar (en un ángulo de 45 ° con respecto a la horizontal) franjas amarillas y negras. También se pintan barreras de vallado y elementos de construcción (Fig. 37).
Cuando los sitios (galerías) están ubicados a una altura de menos de 2200 mm del piso, sus superficies laterales se pintan con un color de señal amarillo.
En máquinas abrasivas de corte de metal, los bordes de las cubiertas protectoras de la herramienta (círculo, cinta) en la zona de su abertura deben pintarse en color amarillo. En este caso, las superficies internas de las carcasas deben tener el mismo color.
En las máquinas, el reverso de las puertas de los nichos para equipos eléctricos, así como la superficie del flujo de viruta, están pintados de rojo. Pintura de señales, así como pintura de instalaciones y sistemas,
Significado semántico, alcance de los colores de la señal y colores de contraste correspondientes a ellos
tabla 1
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Señal |
Significado semántico |
Área de aplicación |
Color de contraste |
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Peligro inmediato Situación de emergencia o peligrosa Equipos de extinción de incendios, medios de protección contra incendios, sus elementos. |
Prohibición de comportamiento o acción peligrosa Indicación de peligro inmediato Notificación de parada de emergencia o estado de emergencia del equipo (proceso tecnológico) Identificación y determinación de la ubicación del equipo contra incendios, equipo de protección contra incendios, sus elementos | ||
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Peligro potencial |
Indicación de un posible peligro, situación peligrosa Advertencia, advertencia de un posible peligro | ||
|
Seguridad, condiciones seguras Ayuda, rescate |
Notificación del funcionamiento normal del equipo, el estado normal del proceso tecnológico Designación de la ruta de escape, botiquines, oficinas, equipo de primeros auxilios | ||
|
Instrucción para evitar el peligro Instrucción |
Requerir acciones de seguridad obligatorias que permitan ciertas acciones |
SEGURIDAD VIVA, No. 12, 2003. Apéndice
Tabla 2
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Forma geométrica, color de la señal. |
y el significado semántico de las principales señales de seguridad |
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Forma geometrica |
Color de la señal |
Significado semántico |
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Señales de prohibición |
Círculo con una raya transversal |
Prohibición de conductas o acciones peligrosas |
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Señales de advertencia |
Triángulo |
Advertencia de peligro potencial. Ost- |
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|
Fertilidad. Atención |
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Señales obligatorias |
Acción obligatoria para evitar |
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|
peligros |
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Señales de seguridad contra incendios |
Cuadrado o rectángulo |
Designación e indicación de la ubicación de los fondos. |
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|
protección contra incendios, sus elementos |
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Señales de evacuación |
Cuadrado o rectángulo |
Designación de la dirección del movimiento durante la evacuación. |
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|
y signos médicos |
Rescate, primeros auxilios en caso de accidentes o incendios. |
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y fines sanitarios |
Inscripción, información de seguridad |
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Señales direccionales |
Cuadrado o rectángulo |
Permiso. Indicación. Inscripción o información |
|
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* Las señales de seguridad contra incendios están asociadas indirectamente con el problema de lesiones mecánicas (pánico en un incendio, como |
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|
suele provocar caídas y lesiones). | |||
trabajar bajo presión es un ejemplo de señalización de color. Cabe señalar que los colores de señal se utilizan especialmente en la industria. Mesa 1 muestra los significados semánticos y el alcance de los colores de la señal y los colores de contraste correspondientes.
Señales de seguridad estandarizado por GOST R 12.4.026-01. Se diferencian en forma y color. La forma geométrica, el color de la señal y el significado semántico de las principales señales de seguridad se dan en la tabla. 2.
En la portada se muestran ejemplos de señales de seguridad que se utilizan para evitar lesiones mecánicas.
El uso obligatorio del equipo de protección colectiva considerado anteriormente de acuerdo con GOST R 51333-99 es un elemento necesario del diseño de máquinas y mecanismos en el caso de que la protección contra lesiones mecánicas no esté asegurada debido al principio correspondiente de su acción. Esto permite garantizar un nivel aceptable de riesgo de accidentes, fallas, lesiones durante la operación de equipos tecnológicos, cuyo cálculo se realiza de acuerdo con GOST R 51901-02.
Equipo de protección personal contra lesiones mecánicas.niya se dividen en varios grupos (Fig. 38). La ropa especial, el calzado especial y la protección de las manos, a su vez, incluyen una gran cantidad de subespecies (subgrupos). La división se realiza según la finalidad (desde golpes, cortes, pinchazos, etc.).
Las gafas de seguridad también pueden ser de varios tipos: abiertas y cerradas, con ventilación directa e indirecta, reclinables, si es necesario, sobre la cabeza del trabajador.
Los vasos cerrados se fabrican en forma de media máscara que se adhiere firmemente a lo largo del perímetro de la superficie de la cara del trabajador. Evitan que la materia particulada entre en los ojos desde la parte inferior y lateral de las gafas.
Las gafas de ventilación directa tienen un cuerpo de malla.
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Medios de protección personal | ||||||||||||||||
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por lesión mecánica | ||||||||||||||||
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eznal- |
estudios |
los zapatos |
\ |
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Los cinturones de seguridad se utilizan cuando se trabaja en altura, durante los trabajos de reparación e instalación (Fig. 39).
Actividades organizativas. Los trabajadores de ocupaciones manuales contratados para trabajar con un mayor riesgo de lesiones mecánicas reciben capacitación sobre protección laboral en la cantidad de 20 horas (en lugar de 10 horas en trabajos regulares) con una pasantía y una prueba obligatoria de los conocimientos y habilidades adquiridos en el curso. de entrenamiento. Al ingresar al trabajo, ellos, como todos los demás, reciben una inducción y capacitación sobre protección laboral en el lugar de trabajo. Sin embargo, se les vuelve a instruir, por regla general, una vez por trimestre. En caso de trabajo especialmente peligroso, se lleva a cabo una sesión informativa específica y se emite un permiso de trabajo para su implementación.
Se imponen requisitos especiales para la organización del trabajo en las instalaciones sujetas a la Ley Federal "Sobre la Seguridad Industrial de las Instalaciones de Producción Peligrosas". Estos últimos, en particular, incluyen talleres y secciones que utilizan equipos que operan bajo una presión de más de 0.07 MPa o una temperatura de calentamiento de más de 115 ° C o que utilizan mecanismos de elevación estacionarios, instalaciones para la producción de explosivos, así como minería. u obras de enriquecimiento, fósiles o subterráneas.
Rns. 38. Clasificación de los medios de protección individual
Arroz. 39. El uso de equipo de protección personal cuando trabaja para ustedsaltear y pozos
SEGURIDAD VIVA, No. 12, 2003. Apéndice
Una organización que opera una instalación de producción peligrosa está obligada a:
Cumplir con las disposiciones de la Ley Federal especificada, otras leyes federales y otros actos legales regulatorios. Federación Rusa, así como documentos técnicos reglamentarios en el campo de la seguridad industrial;
tener una licencia para operar una instalación de producción peligrosa;
asegurar la dotación de personal de trabajadores en una instalación de producción peligrosa de acuerdo con los requisitos establecidos;
permitir que las personas que cumplan con los requisitos de calificación pertinentes y que no tengan contraindicaciones médicas para el trabajo especificado trabajen en una instalación de producción peligrosa;
velar por la formación y certificación de los trabajadores en el ámbito de la seguridad industrial;
tener en una instalación de producción peligrosa actos legales reglamentarios y documentos técnicos reglamentarios que establezcan las reglas para realizar el trabajo en una instalación de producción peligrosa;
organizar e implementar el control de producción sobre el cumplimiento de los requisitos de seguridad industrial;
asegurar la disponibilidad y operación de los instrumentos y sistemas de control necesarios para los procesos productivos de acuerdo con los requisitos establecidos;
Asegurar el examen de seguridad industrial de las edificaciones, así como realizar diagnósticos, pruebas, examen de estructuras y dispositivos técnicos aplicables en una instalación de producción peligrosa, dentro del plazo establecido y de acuerdo con la orden prescrita del organismo ejecutivo federal especialmente autorizado en seguridad industrial, o su órgano territorial;
evitar que personas no autorizadas entren en una instalación de producción peligrosa;
garantizar el cumplimiento de los requisitos de seguridad industrial para el almacenamiento de sustancias peligrosas;
desarrollar una declaración de seguridad industrial;
concluir un contrato de seguro contra el riesgo de responsabilidad por causar daños durante la operación de una instalación de producción peligrosa;
Cumplir con las órdenes e instrucciones del órgano ejecutivo federal especialmente autorizado en materia de seguridad industrial, sus órganos territoriales y funcionarios, que éstos impartan de acuerdo con sus competencias;
suspender la operación de una instalación de producción peligrosa de manera independiente o por orden del órgano ejecutivo federal especialmente autorizado en el campo de la seguridad industrial, sus órganos territoriales y funcionarios en caso de accidente o incidente en una instalación de producción peligrosa, así como en el caso de circunstancias recientemente descubiertas que afecten a la seguridad industrial;
tomar medidas para localizar y eliminar las consecuencias de los accidentes en una instalación de producción peligrosa, ayudar a las agencias gubernamentales a investigar las causas del accidente;
participar en la investigación técnica de las causas de un accidente en una instalación de producción peligrosa, tomar medidas para eliminar las causas indicadas y prevenir tales accidentes;
analizar las causas de un incidente en una instalación de producción peligrosa, tomar medidas para eliminar estas causas y prevenir tales incidentes;
Informar oportunamente, en la forma prescrita, al órgano ejecutivo federal especialmente autorizado en materia de seguridad industrial, a sus órganos territoriales, así como a otros órganos estatales, órganos de autogobierno local y a la población sobre un accidente en una instalación de producción peligrosa;
tomar medidas para proteger la vida y la salud de los empleados en caso de accidente en una instalación de producción peligrosa;
mantener registros de accidentes e incidentes en una instalación de producción peligrosa;
presentar al órgano ejecutivo federal especialmente autorizado en materia de seguridad industrial, oa su órgano territorial, información sobre el número de accidentes e incidentes, los motivos de su ocurrencia y las medidas adoptadas.
