Al elegir materiales estructurales para la construcción de edificios e infraestructura, los ingenieros a menudo eligen diferentes tipos de fibra de vidrio (FRP), que ofrecen la combinación óptima de propiedades de resistencia y durabilidad.El uso industrial generalizado de la fibra de vidrio se inició en los años treinta del siglo pasado, pero hasta ahora su uso suele estar limitado por la falta de conocimiento sobre qué tipos de este material son aplicables en determinadas condiciones. Hay muchos tipos de fibra de vidrio, sus propiedades y, por tanto, el ámbito de aplicación puede variar mucho. En general, las ventajas de utilizar este tipo de materiales son las siguientes:
Gravedad específica baja (80% menos que el acero)
Resistente a la corrosión
Baja conductividad eléctrica y térmica.
Permeabilidad a los campos magnéticos.
Alta resistencia
Facilidad de cuidadoEn este sentido, la fibra de vidrio es una buena alternativa a los materiales de construcción tradicionales: acero, aluminio, madera, hormigón, etc. Su uso es especialmente efectivo en condiciones de fuertes efectos corrosivos, ya que los productos elaborados con él duran mucho más y prácticamente no requieren mantenimiento.
Además, el uso de la fibra de vidrio se justifica desde el punto de vista económico, y no solo porque los productos elaborados con ella duran mucho más, sino también por su bajo peso específico. Debido a la baja gravedad específica, se logran ahorros en los costos de transporte y la instalación también es más simple y económica. Un ejemplo es el uso de pasillos de fibra de vidrio en una planta de tratamiento de agua, que se instalaron un 50% más rápido que las estructuras de acero utilizadas anteriormente.[I] Pasarelas de fibra de vidrio en el muelle
A pesar de que es imposible enumerar todas las áreas de aplicación de la fibra de vidrio en la industria de la construcción, sin embargo, la mayoría de ellas se pueden resumir en tres grupos (tipos): elementos estructurales de estructuras, rejillas y paneles de pared.
[U] Elementos estructurales
Hay cientos diferentes tipos elementos estructurales de estructuras de fibra de vidrio: plataformas, pasarelas, escaleras, pasamanos, cubiertas protectoras, etc.
[I] Escalera de fibra de vidrio[U] Rejillas
Para la fabricación de rejillas de PRFV se pueden utilizar tanto fundición como pultrusión. Las rejillas así fabricadas se utilizan como cubiertas, tarimas, etc.
[I] Rejilla de PRFV[U] Paneles de pared
Los paneles de pared de fibra de vidrio se utilizan principalmente en áreas menos exigentes como cocinas y baños comerciales, pero también se utilizan en áreas especiales como pantallas antibalas.Con mayor frecuencia, los productos de fibra de vidrio se utilizan en las siguientes áreas:
Construcción y arquitectura
Producción de herramientas
Industria de alimentos y bebidas
Industria de petróleo y gas
Tratamiento de agua y depuración de agua.
Ingeniería eléctrica y electrónica
Construcción de piscinas y parques acuáticos
Transporte de agua
Industria química
Restaurante y hostelería
Plantas de energía
Pulpa - industria del papel
MedicamentoAl elegir un tipo específico de fibra de vidrio para usar en un área en particular, es necesario responder las siguientes preguntas:
¿Habrá compuestos químicos agresivos en el ambiente de trabajo?
¿Cuál es la capacidad de carga?
Además, es necesario tener en cuenta factores como la seguridad contra incendios, ya que no todos los tipos de plásticos de fibra de vidrio contienen retardadores de fuego.Con base en esta información, el fabricante de fibra de vidrio, en base a las tablas de características, selecciona material óptimo... En este caso, es necesario asegurarse de que las tablas de características se relacionen con los materiales de este fabricante en particular, ya que las características de los materiales producidos en diferentes fabricantes puede diferir de muchas formas.
Conceptos básicos
Fibra de vidrio: un sistema de hilos de vidrio conectados por plásticos termoendurecibles. (irreversiblemente endurecimiento de resinas).
Mecanismos de resistencia: adhesión entre una fibra y un polímero (resina) la adherencia depende del grado de limpieza de la superficie de la fibra del encolado (polietileno ceras, parafina). El apósito se aplica en la fábrica del fabricante de fibras o tejidos para mantener la prevención de la delaminación durante el transporte y las operaciones tecnológicas.
Resinas: poliéster, se caracterizan por una baja resistencia y una contracción significativa durante el endurecimiento, este es su inconveniente. Además, polimerización rápida, a diferencia de los epoxis.
Sin embargo, la contracción y la polimerización rápida causan fuertes tensiones elásticas en el producto y, con el tiempo, el producto se deforma, la deformación es insignificante, pero en productos delgados da reflejos desagradables de una superficie curva; consulte cualquier kit de carrocería soviético para VAZ.
Epoxis: mantienen su forma con mucha más precisión, mucho más fuerte, pero más caro. El mito sobre la baratura de los epoxis se debe al hecho de que el costo del epoxi doméstico se compara con el costo del poliéster importado. Los epóxicos también se benefician de la resistencia al calor.
La resistencia de la fibra de vidrio, en cualquier caso depende de la cantidad de vidrio por volumen, es la más duradera con un contenido de vidrio del 60 por ciento, sin embargo, esto solo se puede obtener bajo presión y temperatura. V "Frío condiciones "la fibra de vidrio fuerte es difícil de obtener.
Preparación de materiales de vidrio antes de pegar.
Dado que el proceso consiste en pegar las fibras con resinas, los requisitos para las fibras a pegar son exactamente los mismos que en los procesos de pegado: desengrasado completo, eliminación del agua adsorbida por recocido.
Se puede desengrasar o eliminar el agente de acabado en gasolina BR2, xileno, tolueno y sus mezclas. No se recomienda la acetona debido a la unión del agua de la atmósfera y "Mojarse»La superficie de las fibras. Como método de desengrasado, también puede utilizar el recocido a una temperatura de 300-400 grados. En condiciones de aficionados, esto se puede hacer así: la tela enrollada se coloca en un espacio en blanco de una tubería de ventilación o tubería de drenaje galvanizada y se corta en una espiral de una estufa eléctrica colocada dentro del rollo, puede usar un secador de pelo para quitar la pintura, etc.
Después del recocido, los materiales de vidrio no deben exponerse al aire, ya que la superficie de la tela de vidrio absorbe agua sobre sí misma.
Las palabras de algunos "Artesanos»Sobre la posibilidad de pegar sin quitar el apósito provocan una sonrisa triste - a nadie se le ocurriría pegar vidrio sobre una capa de parafina. "resina disuelve la parafina ”es aún más divertido. Unte el vaso con parafina, frótelo y ahora intente pegarle algo. Saca tus propias conclusiones))
Pegado.
Capa de separación en la matriz - alcohol polivinílico en agua, pulverizado y secado, da una película resbaladiza y elástica.
Puede usar ceras especiales o masillas de cera a base de silicona, pero siempre debe asegurarse de que el solvente en la resina no disuelva la capa de separación probando primero algo pequeño.
Al pegar, coloque capa sobre capa haciendo rodar con un rodillo de goma, exprimiendo el exceso de resina, elimine las burbujas de aire perforando con una aguja.
Guíese por el principio: el exceso de resina siempre es dañino: la resina solo pega las fibras de vidrio, pero no es un material para crear formas.
si se trata de una pieza de alta precisión, como un capó, es deseable añadir un mínimo de endurecedor a la resina y utilizar fuentes de calor para la polimerización, por ejemplo, una lámpara de infrarrojos o una lámpara de uso doméstico. "reflector».
Después del endurecimiento, sin quitarlo de la matriz, es muy conveniente calentar el producto de manera uniforme, especialmente en la etapa "Gelatinización»Resinas. Esta medida eliminará las tensiones internas y la pieza no se deformará con el tiempo. Con respecto a la deformación, me refiero a la apariencia de deslumbramiento y no al cambio de tamaño, las dimensiones pueden cambiar solo una fracción de un por ciento, pero al mismo tiempo dan un fuerte resplandor. Preste atención a los kits de carrocería de plástico fabricados en Rusia: ninguno de los fabricantes "Molesta»El resultado es verano, parado al sol, un par de heladas en invierno y ... todo está torcido ... aunque el nuevo se veía genial.
Además, para acción constante La humedad, especialmente en los lugares de las virutas, la fibra de vidrio comienza a arrastrarse y, gradualmente, se humedece con agua, simplemente se borra, tarde o temprano el agua penetra en el grosor del material exfolia los hilos de vidrio de la base. (vidrio absorbe la humedad con mucha fuerza)
en un año.
La vista es más que triste, bueno, ves este tipo de productos todos los días. lo que está hecho de acero y lo que está hecho de plástico se puede ver de inmediato.
Por cierto, los preimpregnados a veces aparecen en el mercado: son láminas de fibra de vidrio ya recubiertas con resina, queda ponerlas bajo presión y calentarlas, se pegan juntas en un hermoso plástico. Pero el proceso es más complicado, aunque escuché que se aplica una capa de resina con un endurecedor a los preimpregnados y obtienen excelentes resultados. Yo no lo hice yo mismo.
Estos son los conceptos básicos de la fibra de vidrio, hacer una matriz de acuerdo con el sentido común a partir de cualquier material adecuado.
Yo uso yeso seco "Rotband»Está perfectamente procesado, mantiene el tamaño con mucha precisión, después de secarse con agua, se impregna con una mezcla de resina epoxi al 40 por ciento con un endurecedor; el resto es xileno, después de que la resina se ha endurecido, tales formas se pueden pulir o. muy robusto y dimensionalmente excelente.
¿Cómo despegar un producto de una matriz?
para muchos, esta simple operación causa dificultades, hasta la destrucción de la forma.
Es fácil de despegar: en la matriz, antes de pegar, haga un agujero o varios, séllelo con cinta delgada. Después de fabricar el producto, sople aire comprimido en estos orificios sucesivamente; el producto se despegará y se quitará muy fácilmente.
Nuevamente, puedo decir que estoy usando.
Resina - ED20 o ED6
endurecedor - polietilenopoliamina también conocido como PEPA.
Aditivo tixotrópico - aerosil (a al agregarlo, la resina pierde su fluidez y se vuelve gelatinosa, muy conveniente) se agrega de acuerdo con el resultado deseado.
Plastificante: ftalato de dibutilo o aceite de ricino, alrededor de un por ciento, un cuarto de un por ciento.
Disolvente: ortoxileno, xileno, etil cellosolve.
relleno de resina para capas superficiales - polvo de aluminio (se esconde malla de vidrio)
fibra de vidrio - asstt o fibra de vidrio.
Materiales auxiliares: alcohol polivinílico, vaselina de silicona KB
muy útil es una fina película de plástico como capa de liberación.
Es útil evacuar la resina después de agitar eliminando las burbujas.
Corto la fibra de vidrio en las piezas necesarias, luego la doblo, la pongo en la tubería y enciendo todo con un elemento calefactor tubular colocado dentro del rollo, se calcina por la noche, muy conveniente.
Sí, y aquí hay otro.
No mezcle resina epoxi con un endurecedor en un recipiente en una cantidad superior a 200 gramos. se calentará y hervirá en un momento.
Control expreso de los resultados: en una pieza de prueba cuando se rompen los hilos de vidrio no deben sobresalir, la fractura del plástico debe verse como una fractura de madera contrachapada.
rompa cualquier plástico del que esté hecho el kit de carrocería o preste atención a las pelusas sólidas rotas. Este es el resultado "no»Conexión de vidrio con polímero.
Bueno, pequeños secretos.
es muy conveniente arreglar desviaciones como rayones o hundimientos, así que aplica una gota de resina epoxi en el lavabo, luego atornilla, como de costumbre, pega la cinta (normal, transparente), alinee la superficie con los dedos o aplicando algo elástico, después del endurecimiento, la cinta adhesiva se despega fácilmente y da una superficie de espejo. No se requiere procesamiento.
El solvente reduce la resistencia del plástico y provoca la contracción del producto terminado.
su uso debe evitarse siempre que sea posible.
El polvo de aluminio se agrega solo a las capas superficiales: reduce mucho la contracción, la característica de malla de los plásticos no me aparece más tarde, la cantidad a la consistencia de la crema agria espesa.
los epoxis se procesan peor que los poliésteres y esta es su desventaja.
el color después de la adición de polvo de aluminio no es plateado sino gris metálico.
feo en general.
El soporte de metal pegado al plástico debe estar hecho de aleaciones de aluminio o titanio, porque. Se aplica una capa muy fina al producto incrustado. sellador de silicona, y la tela de vidrio, previamente bien recocida, se presiona contra ella. La tela debe adherirse pero NO DEBE empaparse. Pasados 20 minutos se humedece este tejido con resina SIN DISOLVENTE y se le pegan las capas restantes. este es "Combate "tecnología Como sellador de silicona, utilizamos una junta de vibración soviética KLT75, resistente al calor, resistente a las heladas, resistente al agua salada. Preparación de la superficie metálica: enjuague la aleación de aluminio con un disolvente limpio. encurtir en una mezcla de sosa y detergente en polvo, calentar la solución hasta que hierva, si es posible, en un álcali débil, por ejemplo, una solución al 5% de potasa cáustica o sosa, secar con calor. calentar hasta 200-400 grados. Después de enfriar, péguelo lo antes posible.
En la construcción extranjera, de todos los tipos de fibra de vidrio, la aplicación principal se encuentra en la fibra de vidrio translúcida, que se utiliza con éxito en edificios industriales en forma de elementos laminados de perfil corrugado (generalmente en combinación con láminas corrugadas de fibrocemento o metal), paneles planos, domos, estructuras espaciales.
Las estructuras de cerramiento translúcidas sirven como sustituto de trabajos de bajo costo y mano de obra bloques de ventana y claraboyas para edificios industriales, públicos y agrícolas.
Las vallas translúcidas son muy utilizadas en muros y techos, así como en elementos de estructuras auxiliares: toldos, quioscos, vallas para parques y puentes, balcones, Vuelos de escaleras y etc.
En recintos fríos edificios industriales Las láminas onduladas de fibra de vidrio se combinan con láminas onduladas de fibrocemento, aluminio y acero. Esto hace posible utilizar la fibra de vidrio de la manera más eficiente, utilizándola en forma de inclusiones separadas en el techo y las paredes en cantidades determinadas por consideraciones de iluminación (20-30% del área total), así como consideraciones de resistencia al fuego. Las láminas de fibra de vidrio se unen a las vigas y las láminas con entramado de madera con los mismos sujetadores que las láminas de otros materiales.
Recientemente, en relación con la caída de los precios de la fibra de vidrio y la producción de material autoextinguible, la fibra de vidrio translúcida comenzó a usarse en forma de áreas grandes o continuas en las estructuras de cerramiento de edificios industriales y públicos.
Los tamaños estándar de chapas onduladas cubren todas (o casi todas) las combinaciones posibles con chapas perfiladas de otros materiales: fibrocemento, acero revestido, acero ondulado, aluminio, etc. Por ejemplo, la empresa británica "Alan Bloon" produce hasta 50 Tamaños de fibra de vidrio, incluidos los perfiles, aceptados en EE. UU. y Europa. El surtido de láminas perfiladas de plástico vinílico (firma "Merli") y plexiglás (firma "ICI") es aproximadamente el mismo.
Junto con las láminas súper transparentes, a los consumidores también se les ofrecen piezas completas para su fijación.
Junto con los plásticos de fibra de vidrio translúcidos, en los últimos años en varios países, el plástico vinílico rígido translúcido, principalmente en forma de láminas onduladas, también se ha generalizado cada vez más. Si bien este material es más sensible a las fluctuaciones de temperatura que la fibra de vidrio, tiene un módulo de elasticidad menor y, según algunos datos, menos duradero, no obstante tiene ciertas perspectivas debido a una amplia base de materias primas y ciertas ventajas tecnológicas.
Domos fabricadas en fibra de vidrio y plexiglás están muy extendidas en el exterior debido a su alto rendimiento lumínico, bajo peso, relativa facilidad de fabricación (especialmente cúpulas de plexiglás), etc. Se producen en forma esférica o piramidal de forma redonda, cuadrada o rectangular en planta. En los EE. UU. Y Europa occidental, se utilizan principalmente domos de una sola capa, en países con climas más fríos (Suecia, Finlandia, etc.): los de dos capas con un espacio de aire y un dispositivo especial para el drenaje de condensado, hecho en forma de una pequeña canaleta alrededor del perímetro de la parte de soporte de la cúpula.
Alcance de las cúpulas translúcidas: edificios industriales y públicos. Decenas de empresas en Francia, Inglaterra, Estados Unidos, Suecia, Finlandia y otros países se dedican a su producción en masa. Las cúpulas de fibra de vidrio generalmente están disponibles en tamaños de 600 a 5500 mm, Y de plexiglás de 400 a 2800 mm. Hay ejemplos de uso de domos (compuestos) de tamaños mucho mayores (hasta 10 metro y más).
También hay ejemplos de aplicaciones para domos de PVC (consulte el capítulo 2).
La fibra de vidrio translúcida, que hasta hace poco se utilizaba únicamente en forma de láminas onduladas, ahora está comenzando a ser ampliamente utilizada para la fabricación de estructuras de grandes dimensiones, especialmente muros y paneles de techo tamaños estándar capaz de competir con diseños similares hechos con materiales tradicionales. Solo hay una empresa estadounidense, Colwall, que produce paneles translúcidos de tres capas de hasta 6 de largo. metro, los aplicó en varios miles de edificios.
De particular interés son los paneles translúcidos fundamentalmente nuevos desarrollados con una estructura capilar, que tienen una mayor capacidad de aislamiento térmico con una alta translucidez. Estos paneles son un núcleo termoplástico con canales capilares (plástico capilar), pegados en ambos lados con láminas planas de fibra de vidrio o plexiglás. El núcleo es esencialmente un panal translúcido con células pequeñas (0,1-0,2 mm). Contiene 90% de sólidos y 10% de aire y está hecho principalmente de poliestireno, con menos frecuencia de plexiglás. También es posible utilizar polocarbonato, un termoplástico con mayor resistencia al fuego. La principal ventaja de este diseño súper transparente es su alta resistencia térmica, lo que proporciona un ahorro significativo en los costos de calefacción y evita la condensación incluso con alta humedad aire. También debe tenerse en cuenta una mayor resistencia a las cargas concentradas, incluidas las cargas de choque.
Las dimensiones estándar de los paneles de estructura capilar son 3X1 m, pero se pueden fabricar en longitudes de hasta 10 metro y hasta 2 metro. En la Fig. 1.14 muestra una vista general y detalles de una nave industrial, donde se utilizan paneles de una estructura capilar con un tamaño de 4.2X1 como cerramientos ligeros para el techo y las paredes. metro. Los paneles se colocan en los lados largos sobre espaciadores en forma de V y se unen en la parte superior mediante superposiciones de metal sobre masilla.
En la URSS, la fibra de vidrio se encontró en estructuras de construccion uso muy limitado (para instalaciones experimentales individuales) debido a su calidad insuficiente y surtido limitado
(ver capítulo 3). En su mayoría láminas onduladas con una altura de ola pequeña (hasta 54 mm), que se utilizan principalmente en forma de cercas frías para edificios de "formas pequeñas": quioscos, cobertizos, cobertizos de iluminación.
Mientras tanto, como muestran los estudios técnicos y económicos, el mayor efecto se puede obtener del uso de la fibra de vidrio en la construcción industrial como cercas traslúcidas para muros y cubiertas. Esto elimina las superestructuras de lámparas costosas y que consumen mucho tiempo. El uso de vallas translúcidas en la construcción pública también es eficaz.
Las cercas hechas completamente de estructuras translúcidas se recomiendan para edificios públicos y auxiliares temporales y estructuras en las que el uso de cercas de plástico translúcido está dictado por una mayor iluminación o requisitos estéticos (por ejemplo, exposiciones, edificios y estructuras deportivas). Para otros edificios y estructuras, el área total de las aberturas de luz llenas de estructuras translúcidas se determina mediante el cálculo de la iluminación.
TsNIIPromzdaniy junto con TsNIISK, Kharkiv Promstroyeniiproekt y VNII de fibra de vidrio y fibra de vidrio han desarrollado una serie de estructuras efectivas para la construcción industrial. El diseño más simple son láminas translúcidas colocadas en el marco en combinación con láminas onduladas de no profesional
materiales transparentes (fibrocemento, acero o aluminio). Es preferible usar fibra de vidrio con una onda de corte en rollos, lo que elimina la necesidad de láminas de unión en todo el ancho. Con una onda longitudinal, es recomendable utilizar láminas de mayor longitud (en dos vanos) para reducir el número de juntas por encima de los soportes.
En el caso de una combinación de láminas onduladas de materiales translúcidos con láminas onduladas de fibrocemento, aluminio o acero, las pendientes de los revestimientos deben asignarse de acuerdo con los requisitos.
Para revestimientos de láminas onduladas no transparentes. Al instalar revestimientos enteramente de lgst ondulado translúcido, las pendientes deben ser de al menos 10% en caso de unir láminas a lo largo de la pendiente, 5% en caso de ausencia de juntas.
La longitud de la superposición de las láminas corrugadas translúcidas en la dirección de la pendiente del techo (Figura 1.15) debe ser de 20 cm en pendientes de 10 a 25% y 15 cm con pendientes superiores al 25%. En vallas de muro, la longitud de superposición debe ser de 10 cm.
Al aplicar tales soluciones, es necesario prestar mucha atención al dispositivo para sujetar láminas al marco, que determinan en gran medida la durabilidad de las estructuras. La fijación de chapas onduladas a las vigas se realiza con pernos (a vigas de acero y hormigón armado) o tornillos (a vigas de madera) instalados a lo largo de las crestas de las olas (Fig. 1.15). Los pernos y tornillos deben estar recubiertos de zinc o cadmio.
Para hojas con tamaños de onda 200/54, 167/50, 115/28 y 125/35, los archivos adjuntos se colocan en cada segunda ola, para hojas con tamaños de onda 90/30 y 78/18, en cada tercera ola. Todas las crestas de ondas extremas de cada hoja corrugada deben asegurarse.
El diámetro de los pernos y tornillos se toma por cálculo, pero no menos de 6 mm. El diámetro del orificio para pernos y tornillos debe ser de 1 a 2 mm Mayor diámetro del perno de fijación (tornillo). Las arandelas metálicas para pernos (tornillos) deben doblarse a lo largo de la curvatura de la onda y deben estar provistas de arandelas de sellado elásticas. El diámetro de la arandela se calcula mediante cálculo. En los lugares donde se colocan las láminas onduladas se instalan revestimientos de madera o metal para evitar que las olas se posen sobre el soporte.
La junta en la dirección de la pendiente se puede hacer con juntas atornilladas o pegadas. Con uniones atornilladas, la longitud de la superposición de las láminas corrugadas se toma al menos la longitud de una onda; paso de perno 30 cm. Las juntas atornilladas de láminas corrugadas deben sellarse con juntas de cinta (por ejemplo, espuma de poliuretano flexible impregnada de poliisobutileno) o masillas. Cuando se pega, la longitud de la superposición se toma por cálculo y la longitud de una junta no es más de 3 metro.
De acuerdo con las pautas para la construcción de capital adoptadas en la URSS, la atención principal en la investigación se presta a los paneles de gran tamaño. Una de estas estructuras consta de un marco de metal que opera para un tramo de 6 m, y láminas corrugadas apoyadas sobre él, que opera para un tramo de 1.2-2.4 metro .
Se prefiere el relleno de doble hoja ya que es relativamente más económico. Paneles de este diseño con un tamaño de 4.5X2.4 metro se instalaron en un pabellón experimental construido en Moscú.
La ventaja del panel descrito con estructura de metal es la facilidad de fabricación y uso de los materiales producidos actualmente por la industria. Sin embargo, más económicos y prometedores son los paneles de tres capas con revestimiento de láminas planas, que tienen mayor rigidez, mejores propiedades térmicas y requieren un consumo mínimo de metal.
El peso ligero de tales estructuras permite el uso de elementos de dimensiones significativas, sin embargo, su tramo, así como las láminas corrugadas, está limitado por las deflexiones máximas permitidas y algunas dificultades tecnológicas (la necesidad de equipos de prensado de gran tamaño, láminas de unión, etc.).
Dependiendo de la tecnología de fabricación, los paneles de fibra de vidrio se pueden pegar o formar de forma sólida. Los paneles encolados se fabrican pegando pieles planas con un elemento de la capa intermedia: nervaduras de fibra de vidrio, metal o madera antiséptica. Para su fabricación, estándar materiales de fibra de vidrio producidos en un método continuo: chapas planas y onduladas, así como varios elementos de perfil. Las estructuras encoladas permiten, según la necesidad, variar la altura y el paso de los elementos de la capa intermedia de forma relativamente amplia. Su principal desventaja, sin embargo, es el mayor número de operaciones tecnológicas en comparación con los paneles macizos, lo que los hace más difíciles de fabricar, y también menos fiables, que en los paneles macizos, la conexión de pieles con nervaduras.
Los paneles de una pieza se obtienen directamente de los componentes originales: fibra de vidrio y un aglutinante, a partir del cual se forma un elemento en forma de caja enrollando la fibra en mandriles rectangulares (Fig. 1.16). Dichos elementos se presionan en el panel creando una presión lateral y vertical incluso antes de que el aglutinante cure. El ancho de estos paneles viene determinado por la longitud de los elementos en forma de caja y en relación al módulo de naves industriales se toma igual a 3 m.
Arroz. 1,16. Paneles de fibra de vidrio translúcidos de una pieza
A - esquema de fabricación: 1 - arrollamiento de relleno de fibra de vidrio sobre mandriles; 2 - compresión lateral; 3-presión vertical; Panel de 4 acabados después de retirar los mandriles; b-vista general fragmento de panel
El uso de fibra de vidrio continua, en lugar de troceada, para paneles de una sola pieza permite obtener en los paneles un material con valores aumentados del módulo de elasticidad y resistencia. La ventaja más importante de los paneles de una pieza es también el proceso de un solo paso y una mayor fiabilidad de la conexión de las nervaduras delgadas de la capa intermedia con la piel.
En la actualidad, todavía es difícil dar preferencia a uno u otro esquema tecnológico para la fabricación de estructuras de fibra de vidrio translúcidas. Esto se puede hacer solo después de que se establezca su producción y se obtengan datos sobre el funcionamiento de varios tipos de estructuras translúcidas.
La capa intermedia de paneles encolados se puede organizar de diferentes formas. Los paneles con núcleo corrugado son relativamente fáciles de fabricar y tienen buenas propiedades de iluminación. Sin embargo, la altura de dichos paneles está limitada por el tamaño máximo de onda.
(50-54mm), en relación con el cual A)250 ^ 250 g 250 tales paneles son ogros
Nada de rigidez. Más adecuados a este respecto son los paneles con una capa intermedia acanalada.
Al seleccionar las dimensiones de la sección transversal de los paneles acanalados translúcidos, la cuestión del ancho y la altura de las nervaduras y la frecuencia de su colocación ocupa un lugar especial. El uso de nervios delgados, bajos y escasamente espaciados asegura una mayor transmisión de luz del panel (ver más abajo), pero al mismo tiempo conduce a una disminución de su capacidad de carga y rigidez. Al asignar el paso de las nervaduras, también se debe tener en cuenta la capacidad portante del revestimiento en las condiciones de su funcionamiento para carga local y un tramo igual a la distancia entre las nervaduras.
La luz de los paneles de tres capas, debido a su rigidez significativamente mayor que las láminas onduladas, se puede aumentar para losas de techo hasta 3 metro, y para paneles de pared - hasta 6 metro.
Los paneles encolados de tres capas con una capa intermedia de nervaduras de madera se utilizan, por ejemplo, para las oficinas de la sucursal de VNIINSM en Kiev.
De particular interés es el uso de paneles de tres capas para la instalación de lucernarios en la cubierta de edificios industriales y públicos. El desarrollo y la investigación de estructuras translúcidas para la construcción industrial se llevaron a cabo en TsNIIPromzdiy junto con TsNIISK. Basado en tiempos de investigación exhaustivos
fila de trabajo soluciones interesantes claraboyas de fibra de vidrio y plexiglás, así como objetos de experimentación.
Linternas antiaéreas hecho de fibra de vidrio se puede hacer en forma de cúpulas o construcción de paneles(figura 1.17). A su vez, este último puede ser encolado o macizo, plano o curvado. Debido a la reducida capacidad de carga de la fibra de vidrio, los paneles se apoyan a lo largo de los lados largos sobre paneles ciegos adyacentes, que deben ser reforzados para este propósito. También es posible disponer nervaduras de soporte especiales.
Dado que la sección del panel, por regla general, se determina mediante el cálculo de sus deflexiones, en algunas estructuras se utiliza la posibilidad de reducir las deflexiones mediante la fijación adecuada del panel a los soportes. Dependiendo del diseño de dicho accesorio y la rigidez del panel en sí, la deflexión del panel puede reducirse tanto por el desarrollo del momento de apoyo como por la aparición de fuerzas de "cadena" que contribuyen al desarrollo de tensiones de tracción adicionales en el panel. En este último caso, es necesario proporcionar medidas de diseño que excluyan la posibilidad de convergencia de los bordes de soporte del panel (por ejemplo, uniendo el panel a un marco especial oa estructuras rígidas adyacentes).
También se puede lograr una reducción significativa en las deflexiones dando al panel una forma espacial. Un panel abovedado curvo es mejor que un panel plano para cargas estáticas, y su forma ayuda a eliminar mejor la suciedad y el agua de la superficie exterior. El diseño de este panel es similar al adoptado para la cubierta de piscina translúcida en Pushkino (ver más abajo).
Los tragaluces en forma de cúpula, generalmente de forma rectangular, están dispuestos, por regla general, en doble, dada nuestra relativamente dura condiciones climáticas... Se pueden instalar por separado
4 A. B. Gubenko
Nuevas cúpulas o enclavamiento en la losa de revestimiento. Mientras estaba en la URSS uso práctico Solo encontramos domos hechos de vidrio orgánico debido a la falta de fibra de vidrio de la calidad y tamaño requeridos.
En la cubierta del Palacio de los Pioneros de Moscú (Figura 1.18) sobre la sala, se instala una sala de conferencias con un paso de aproximadamente 1,5 metro 100 cúpulas esféricas con un diámetro de 60 cm. Estas cúpulas iluminan un área de aproximadamente 300 m2. La estructura de las cúpulas se eleva por encima del techo, lo que asegura su mejor limpieza y evacuación del agua de lluvia.
En el mismo edificio de arriba Jardín de invierno Se utiliza un diseño diferente, que consiste en paquetes triangulares pegados a partir de dos láminas planas de vidrio orgánico, colocadas sobre un marco de acero con un contorno esférico. El diámetro de la cúpula formada por el marco de celosía es de aproximadamente 3 metro. Las bolsas de vidrio orgánico se sellaron en el marco con caucho poroso y se sellaron con masilla U 30. El aire caliente que se acumula en el espacio del domo evita que se forme condensación en la superficie interior del domo.
Las observaciones de las cúpulas de vidrio orgánico del Palacio de los Pioneros de Moscú han demostrado que las estructuras translúcidas sin costuras tienen ventajas innegables sobre las prefabricadas. Esto se explica por el hecho de que el funcionamiento de una cúpula esférica, que consta de paquetes triangulares, es más difícil que una cúpula sin costuras de pequeño diámetro. La superficie plana de las unidades de vidrio, la disposición frecuente de los elementos del marco y la masilla de sellado impiden el drenaje del agua y la expulsión del polvo, y en tiempo de invierno Contribuir a la formación de ventisqueros. Estos factores reducen significativamente la transmisión de luz de las estructuras y provocan una ruptura del sello entre los elementos.
Las pruebas de iluminación de estos revestimientos han dado buenos resultados. Se encontró que la iluminación con luz natural del área horizontal al nivel del piso de la sala de conferencias es casi la misma que con iluminación artificial. La iluminación es prácticamente uniforme (fluctuación 2-2,5%). La determinación del efecto de la capa de nieve mostró que con un espesor de este último 1-2 cm la iluminación de la habitación desciende en un 20%. A temperaturas bajo cero, la nieve caída se derrite.
Las cúpulas de plexiglás antiaéreas también han encontrado aplicación en la construcción de varios edificios industriales: la planta de herramientas de diamante de Poltava (Fig. 1.19), la planta de procesamiento de Smolensk, el edificio del laboratorio del Centro Científico de Noginsk de la Academia de Ciencias de la URSS, etc. Las cúpulas de estas instalaciones son similares. Longitud de las cúpulas 1100 mm, de ancho 650-800 mm. Las cúpulas son de dos capas, las copas de soporte tienen bordes inclinados.
Varilla y otras estructuras de soporte hecho de fibra de vidrio se utilizan relativamente raramente, debido a sus propiedades mecánicas insuficientemente altas (especialmente baja rigidez). El campo de aplicación de estas estructuras es de carácter específico, asociado principalmente a condiciones especiales de funcionamiento, como, por ejemplo, cuando se exige una mayor resistencia a la corrosión, radiofrecuencia, alta transportabilidad, etc.
Se obtiene un efecto relativamente grande mediante el uso de estructuras de fibra de vidrio expuestas a diversas sustancias agresivas que destruyen rápidamente los materiales convencionales. En 1960, solo
en los Estados Unidos, se gastaron alrededor de $ 7,5 millones (el costo total de la fibra de vidrio translúcida, producida en 1959 en los Estados Unidos, es de aproximadamente $ 40 millones). El interés por las estructuras de fibra de vidrio resistentes a la corrosión se explica, según las empresas, principalmente por su buen desempeño económico. Su peso
Arroz. 1,19. Cúpulas de vidrio orgánico en el techo de la fábrica de herramientas de diamante de Poltava
A - vista general; b - diseño de la unidad de soporte: 1 - domo; 2 - una rampa para recoger el condensado; 3 - caucho esponjoso resistente a las heladas;
4 - marco de madera;
5 - abrazadera de sujeción de metal; 6 - delantal de acero galvanizado; 7 - alfombra impermeabilizante; 8 - lana de escoria compactada; 9 - vidrio de soporte de metal; 10 -placa de aislamiento; 11 - solera de asfalto; 12 -llenado de granular
Escoria
Mucho menos acero o estructuras de madera, son mucho más duraderos que los anteriores, se montan, reparan y limpian fácilmente, se pueden fabricar a base de resinas autoextinguibles, y los recipientes translúcidos no necesitan vidrios de calibre. Así, un tanque de serie para ambientes corrosivos con una altura de 6 metro y diámetro 3 metro pesa alrededor de 680 kg, mientras que un contenedor de acero similar pesa alrededor de 4.5 T. Peso del tubo de escape con un diámetro de 3 metro y una altura de 14,3 mu destinado a la producción metalúrgica, es 77-Vio del peso de una tubería de acero con la misma capacidad de carga; Aunque una tubería de fibra de vidrio cuesta 1,5 veces más de fabricar, es más económica que la de acero.
no, ya que, según firmas extranjeras, la vida útil de tales estructuras de acero se calcula en semanas, de acero inoxidable - meses, las estructuras similares de fibra de vidrio se operan sin daños durante años. Entonces, una tubería con una altura de 60 mm y un diámetro de 1.5 metro en funcionamiento por séptimo año. La tubería de acero inoxidable instalada anteriormente sirvió solo 8 meses, y su fabricación e instalación cuesta solo la mitad del precio. Por lo tanto, el costo de la tubería de fibra de vidrio se amortizó en solo 16 meses.
Los contenedores de fibra de vidrio también son un ejemplo de durabilidad en un entorno agresivo. Dicho recipiente con un diámetro y una altura de 3 mm, diseñado para varios ácidos (incluido el ácido sulfúrico), con una temperatura de aproximadamente 80 ° C, se ha operado sin reparación durante 10 años, habiendo servido 6 veces más que el correspondiente de metal. ; solo un costo de reparación para este último durante un período de cinco años es igual al costo de un contenedor de fibra de vidrio.
En Inglaterra, Alemania y Estados Unidos también se utilizan ampliamente contenedores en forma de depósitos y tanques de agua de considerable altura (Fig. 1.20).
Junto con los productos de gran tamaño especificados en varios países (EE. UU., Inglaterra), las tuberías, las secciones de conductos y otros elementos similares se fabrican en serie con fibra de vidrio, destinados a funcionar en entornos agresivos.
Entre los muchos materiales sintéticos estructurales nuevos y diversos, los plásticos de fibra de vidrio, que consisten en material de refuerzo de fibra de vidrio y un aglutinante (la mayoría de las veces a base de resinas de poliéster), han recibido la mayor difusión para la construcción de barcos pequeños. Estos materiales compuestos tienen una serie de ventajas que los han hecho populares entre los diseñadores y constructores de embarcaciones pequeñas.
El proceso de curado de las resinas de poliéster y la producción de fibra de vidrio a base de ellas puede tener lugar a temperatura ambiente, lo que permite fabricar productos sin calentamiento y alta presión, lo que, a su vez, elimina la necesidad de procesos complejos y equipos costosos.
Los plásticos de fibra de vidrio de poliéster tienen una alta resistencia mecánica y no son inferiores, en algunos casos, al acero, aunque tienen una gravedad específica mucho menor. Además, los plásticos de fibra de vidrio tienen una alta capacidad de amortiguación, lo que permite que el casco de la embarcación resista cargas elevadas de golpes y vibraciones. Si la fuerza del impacto excede la carga crítica, entonces la destrucción en la caja de plástico, por regla general, es local y no se extiende a un área grande.
La fibra de vidrio es relativamente resistente al agua, aceite, combustible diesel, influencias atmosféricas... Los tanques de combustible y agua a veces están hechos de fibra de vidrio, y la translucidez del material permite observar el nivel del líquido almacenado.
Los cascos de pequeñas embarcaciones de fibra de vidrio suelen ser monolíticos, lo que excluye la posibilidad de penetración de agua en el interior; no se pudren, no se corroen, se pueden volver a pintar cada pocos años. Para los barcos deportivos, es importante poder obtener una superficie exterior idealmente lisa del casco con baja resistencia a la fricción cuando se mueve en el agua.
Sin embargo, como material estructural, el plástico reforzado con fibra de vidrio también tiene algunas desventajas: rigidez comparativamente baja, una tendencia a deslizarse bajo la acción de cargas constantes; Las juntas de piezas hechas de fibra de vidrio tienen una resistencia relativamente baja.
Los plásticos de fibra de vidrio a base de resinas de poliéster se fabrican a una temperatura de 18-25 0 С y no requieren calentamiento adicional. El curado de plásticos reforzados con vidrio de poliéster se realiza en dos etapas:
Etapa 1 - 2 - 3 días (el material gana aproximadamente el 70% de su resistencia;
Etapa 2 - 1 - 2 meses (aumento de fuerza hasta 80 - 90%).
Para lograr la máxima resistencia de la estructura, es necesario que el contenido de aglutinante en la fibra de vidrio sea mínimo suficiente para llenar todos los huecos del relleno de refuerzo con la cadena de obtener un material monolítico. En los plásticos de fibra de vidrio convencionales, la relación aglutinante-relleno suele ser de 1: 1; en este caso, la resistencia total de las fibras de vidrio se utiliza en un 50 - 70%.
Los principales materiales de refuerzo de fibra de vidrio son las estopas, lonas (fibra de vidrio, fibras cortadas y fibra de vidrio.
El uso de materiales tejidos con el uso de hilos de vidrio retorcidos como cargas de refuerzo para la fabricación de cascos de barcos y yates de fibra de vidrio apenas está justificado tanto económica como tecnológicamente. Por el contrario, los materiales no tejidos para los mismos fines son muy prometedores y el volumen de su aplicación crece cada año.
Los más baratos son los hilos de vidrio. En el haz, las fibras de vidrio están dispuestas en paralelo, lo que permite obtener fibra de vidrio con alta resistencia a la tracción y compresión longitudinal (a lo largo de la fibra). Por lo tanto, los arneses se utilizan para la producción de productos donde es necesario lograr una resistencia superior en una dirección, por ejemplo, vigas fijas. Al construir carcasas, se utilizan haces cortados (10-15 mm) para sellar los huecos estructurales formados al realizar varios tipos de conexiones.
Los hilos de vidrio troceado también se utilizan para la fabricación de cascos de pequeñas embarcaciones, yates, obtenidos por pulverización de fibras en mezcla con resina de poliéster en la forma correspondiente.
Fibra de vidrio - materiales en rollo con una colocación caótica de hilos de vidrio en el plano de la hoja, también hecha de paquetes. La fibra de vidrio a base de lienzo tiene características de resistencia más bajas que la fibra de vidrio a base de tela debido a la menor resistencia del lienzo en sí. Pero la fibra de vidrio, más barata, tiene un grosor importante con una densidad baja, lo que les proporciona buena impregnación aglutinante.
Las capas de lana de vidrio se pueden unir en la dirección transversal químicamente (usando aglutinantes) o cosiendo mecánicamente. Dichos rellenos de refuerzo se colocan sobre una superficie con una gran curvatura más fácilmente que las telas (la tela forma pliegues, requiere corte y ajuste preliminares). Hopst, utilizado principalmente en la fabricación de cascos de barcos, lanchas a motor, yates. En combinación con tejidos de vidrio, las lonas se pueden utilizar para la fabricación de cascos de barcos, que están sujetos a requisitos de resistencia más altos.
Las estructuras más responsables están hechas a base de tejidos de vidrio. La mayoría de las veces, se utilizan tejidos de satén, que proporcionan un factor de utilización más alto de la resistencia de los hilos en la fibra de vidrio.
Además, en la construcción naval pequeña, la cuerda de fibra de vidrio se usa ampliamente. Está hecho de hilos sin torcer, haces. Esta tela tiene más peso, menos densidad, pero también menos costo que las telas tejidas. Por tanto, el uso de tejidos de cuerda es muy económico, teniendo en cuenta, además, la menor intensidad de mano de obra en la formación de estructuras. En la fabricación de botes y embarcaciones, la tela de cuerda se usa a menudo para las capas externas de fibra de vidrio, mientras que las capas internas están hechas de fibra de vidrio dura. Esto logra una reducción en el costo de la estructura al tiempo que garantiza la resistencia requerida.
El uso de tejidos de cordones unidireccionales, que tienen una fuerza predominante en una dirección, es muy específico. Al formar estructuras de barcos, tales telas se colocan de modo que la dirección de la mayor resistencia corresponda a las tensiones efectivas más altas. Esto a veces es necesario en la fabricación de, por ejemplo, un tramo, cuando es necesario tener en cuenta la combinación de resistencia (especialmente en una dirección), ligereza, ahusamiento, grosor de pared variable y flexibilidad.
Como resultado, las cargas principales en el brazo (en particular, en el mástil) actúan principalmente a lo largo de los ejes, es el uso de telas agrupadas unidireccionales (cuando las fibras están dispuestas a lo largo del brazo, proporciona las características de resistencia requeridas. En este caso, también es posible fabricar un mástil enrollando un haz sobre un núcleo (madera, metal, etc.), que luego se puede quitar o dejar dentro del mástil.
Actualmente, el llamado estructuras de tres capas con relleno ligero en el medio.
La estructura de tres capas consta de dos capas de apoyo exteriores hechas de un material laminado resistente de bajo espesor, entre las cuales se coloca una más ligera, aunque menos duradera. agregar. El objetivo del relleno es asegurar el trabajo conjunto y la estabilidad de las capas de apoyo, así como mantener la distancia especificada entre ellas.
El trabajo conjunto de las capas está asegurado por su conexión con el relleno y la transferencia de fuerzas de una capa a otra por este último; la estabilidad de las capas está asegurada, ya que el relleno crea un soporte casi continuo para ellas; la distancia requerida entre las capas se mantiene debido a la suficiente rigidez del agregado.
En comparación con la construcción tradicional de una sola capa, la construcción de tres capas ha aumentado la rigidez y la resistencia, lo que permite reducir el grosor de las carcasas, los paneles y la cantidad de refuerzos, lo que se acompaña de una reducción significativa en el peso de la estructura.
Las estructuras de tres capas pueden estar hechas de cualquier material (madera, metal, plásticos), sin embargo, se usan más ampliamente cuando se usan materiales compuestos poliméricos, que se pueden usar tanto para capas de soporte como para relleno, y su conexión entre sí es asegurado pegando.
Además de la capacidad de reducir el peso, las estructuras de tres capas tienen otras cualidades positivas. En la mayoría de los casos, además de su función principal de formar una estructura de casco, también realizan una serie de otras, por ejemplo, confieren las propiedades de aislamiento térmico y acústico, proporcionan un margen de flotabilidad de emergencia, etc.
Debido a la ausencia o reducción de los elementos del conjunto, las estructuras de tres capas permiten un uso más racional de los volúmenes internos del local, colocan líneas eléctricas y algunas tuberías en el propio conjunto, y facilitan el mantenimiento de la limpieza en el local. Debido a la ausencia de concentradores de esfuerzos y la eliminación de la posibilidad de aparición de grietas por fatiga, las estructuras de tres capas tienen una mayor confiabilidad.
Sin embargo, no siempre es posible asegurar una buena unión entre las capas portadoras y el agregado debido a la falta de adhesivos con las propiedades requeridas, así como a una adherencia insuficiente a proceso tecnológico encolado. Debido al grosor relativamente pequeño de las capas, es más probable que se dañen y el agua se filtre a través de ellas, lo que puede extenderse por todo el volumen.
A pesar de ello, las estructuras de tres capas son muy utilizadas para la fabricación de cascos de embarcaciones, embarcaciones y embarcaciones pequeñas (10-15 m de eslora), así como para la fabricación de estructuras independientes: cubiertas, superestructuras, casetas, mamparos, etc. Tenga en cuenta que los cascos de los barcos y los barcos, en los que el espacio entre las pieles exterior e interior se rellena con espuma para garantizar la flotabilidad, estrictamente hablando, no siempre se pueden llamar de tres capas, ya que no son planos o curvos de tres- placas de capa con un pequeño espesor de relleno. Tales construcciones se denominan más correctamente de doble piel o de doble casco.
Es más conveniente realizar en un diseño de tres capas elementos de casetas, mamparos, etc., que generalmente son de formas planas y simples. Estas estructuras están ubicadas en la parte superior del casco y la reducción de su masa tiene un efecto positivo en la estabilidad de la embarcación.
Las estructuras navales de tres capas de fibra de vidrio que se utilizan actualmente según el tipo de relleno se pueden clasificar de la siguiente manera: con relleno dividido de espuma plástica, madera de balsa; con panal de fibra de vidrio, papel de aluminio; Paneles en forma de caja hechos de materiales compuestos poliméricos; Paneles combinados (en forma de caja con espuma). Las capas de apoyo en su espesor pueden ser simétricas y asimétricas con respecto a la superficie media de la estructura.
Por método de fabricación Las estructuras de tres capas se pueden encolar, con un núcleo espumable, moldeadas en instalaciones especiales.
Los siguientes se utilizan como componentes principales para la fabricación de estructuras de tres capas: telas de vidrio de grados T - 11 - GVS - 9 y TZhS-O, 56-0, malla de fibra de vidrio de varios grados; las resinas de poliéster marui PN-609-11M, las resinas epoxídicas de la clase ED-20 (u otras clases de propiedades análogas), las espumas de las clases PVH-1, PSB-S, PPU-3s; Plástico laminado ignífugo.
Las estructuras de tres capas se hacen monolíticas o se ensamblan a partir de elementos separados (secciones), según el tamaño y la forma de los productos. El segundo método es más versátil, ya que es aplicable a estructuras de cualquier tamaño.
La tecnología para la fabricación de paneles de tres capas consta de tres procesos independientes: fabricación o preparación de capas portantes, fabricación o preparación de un relleno y montaje y encolado del panel.
Las capas de carga se pueden prefabricar o directamente durante la formación de los paneles.
El agregado también se puede aplicar en forma de paneles terminados o espumado aumentando la temperatura o mezclando los componentes apropiados durante la producción de los paneles. El panal se fabrica en empresas especializadas y se suministra en forma de losas cortadas de cierto grosor o en forma de bloques de panal que requieren corte. La espuma para baldosas se corta y procesa en sierras de cinta o circulares de carpintero, máquinas regruesadoras y otras máquinas para trabajar la madera.
Una influencia decisiva en la resistencia y confiabilidad de los paneles de tres capas la ejerce la calidad de la unión de las juntas de carga con el relleno, que, a su vez, depende de la calidad de la preparación de las superficies a unir, la calidad de la capa adhesiva resultante y adherencia a los regímenes de unión. Las operaciones de preparación de la superficie y aplicación de pegamento se analizan en detalle en la literatura de unión relevante.
Para unir capas de cojinetes con relleno de panal, se recomiendan adhesivos de grados BF - 2 (endurecimiento en caliente), K-153 y EPK-518-520 (endurecimiento en frío) y adhesivos de grados K-153 y EPK-518-520 con losetas. plásticos espumados. Este último proporciona una mayor fuerza de unión que el pegamento BF-l y no requiere equipo especial para crear la temperatura requerida (aproximadamente 150 0 С). Sin embargo, su costo es de 4 a 5 veces más alto que el costo del pegamento BF-2, y el tiempo de curado es de 24 a 48 horas (tiempo de curado BF: 2 a 1 hora).
Cuando se forman espumas entre capas no libres, la aplicación de capas adhesivas sobre ellas, por regla general, no es necesaria. Después del encolado y la exposición requerida (7 - 10 días), se puede realizar el procesamiento mecánico de los paneles: recorte, taladrado, corte de agujeros, etc.
Al ensamblar estructuras a partir de paneles de tres capas, debe tenerse en cuenta que en las juntas, los paneles generalmente se cargan con cargas concentradas y los nodos deben reforzarse con inserciones especiales hechas de un material más denso que el material de relleno. Los principales tipos de conexiones son mecánicas, moldeadas y combinadas.
Al fijar la saturación de piezas en estructuras de triple capa, es necesario proporcionar refuerzos internos en el sello, especialmente cuando se utilizan sujetadores mecánicos. Uno de los métodos de dicho refuerzo, así como la secuencia tecnológica del ensamblaje, se muestran en la figura.
Perfiles de fibra de vidrio son perfiles estándar visualmente bien conocidos diseñados para varias aplicaciones en construcción y diseño, fabricado en fibra de vidrio.
Al tener los mismos parámetros externos que los perfiles de materiales tradicionales, la fibra de vidrio perfilada tiene una serie de características únicas.
Los perfiles de PRFV tienen una de las relaciones resistencia-peso más altas de cualquier producto estructural, así como una excelente resistencia a la corrosión. Los productos son altamente resistentes a la radiación ultravioleta, un amplio rango de temperaturas de funcionamiento (-100 ° C a + 180 ° C), así como resistencia al fuego, lo que hace posible el uso de este material en diversas áreas de la construcción, especialmente cuando se opera en zonas de tensión peligrosa y en la industria química.
Los perfiles se fabrican mediante pultrusión, una característica tecnológica que Consiste en el estirado continuo de mechas a partir de filamentos-fibras, preimpregnados con un sistema multicomponente a base de ligantes de diversas resinas, endurecedores, diluyentes, masillas, colorantes.
La fibra de vidrio se impregna con resina y luego se pasa a través de una matriz precalentada de la forma deseada, en la que la resina solidifica. Como resultado, se obtiene un perfil de una forma determinada. Los perfiles de fibra de vidrio en la superficie están reforzados con una tela no tejida especial (estera), por lo que los productos adquieren una rigidez adicional. El marco del perfil está recubierto de vellón impregnado en resina epoxi, lo que hace que el producto sea resistente a las radiaciones ultravioleta.
Una característica de la tecnología de pultrusión es la producción de productos rectos con una sección transversal constante a lo largo de toda la longitud.
La sección transversal del perfil de fibra de vidrio puede ser cualquiera y su longitud se determina de acuerdo con los deseos del cliente.
El perfil estructural de PRFV viene en una amplia gama de formas, que incluyen viga en I, triángulo igual, perfil igual, tubo cuadrado, tubo redondo así como una amplia gama de tamaños de hormigonado, que se pueden utilizar en lugar de la esquina metálica tradicional, que está sujeta a un rápido deterioro por la oxidación.
Muy a menudo, los perfiles de fibra de vidrio están hechos de resina ortoftálica.
Dependiendo de las condiciones de funcionamiento, es posible fabricar perfiles a partir de otro tipo de resinas:
- - resina de éster de vinilo: diseñado para su uso en condiciones en las que se requiere una alta resistencia a la corrosión del material;
- resina epoxica : tiene propiedades eléctricas especiales, por lo que los productos fabricados con él son óptimos para su uso en zonas de voltaje peligroso;
- resina acrilica: los productos elaborados con él tienen una baja emisión de humos en caso de incendio.
En nuestra empresa puede comprar perfiles de fibra de vidrio estándar y no estándar de cualquier tamaño según sus deseos y requisitos. La lista principal de perfiles de fibra de vidrio es la siguiente:
Esquina
Las dimensiones de este material pueden variar. Se utilizan en casi todas las estructuras de fibra de vidrio. Estructuralmente, se utilizan en escaleras de fibra de vidrio, instalaciones de iluminación, en las bases de puentes, transiciones de pisos de fibra de vidrio.
Símbolo de esquina:
a - ancho,
b - altura,
c - espesor.Perfil C (perfil C)
Debido a su resistencia a la corrosión, los perfiles en C de fibra de vidrio se utilizan principalmente en la industria química.
Designación convencional del perfil en forma de C:
a - ancho,
b - altura,
c - ancho de apertura,
d - espesor.Viga de fibra de vidrio
Puede utilizarse como parte de una solución compleja o como una estructura independiente (barandillas de fibra de vidrio).
Símbolo de haz:
a - ancho,
b - altura.Vigas en I
Las vigas en I de fibra de vidrio se utilizan con mayor frecuencia como estructuras de soporte de carga que abarcan grandes luces y son capaces de soportar diversas cargas. Las vigas en I son la solución constructiva óptima en forma de zócalo para pavimentos de fibra de vidrio, escaleras, instalaciones de iluminación, pasarelas, etc.
Símbolo de viga en I:
a - ancho,
b - altura,
c - espesor.Perfil "Sombrero"
Se utiliza como perfil aislante principalmente en la industria electrónica.
Designación de perfil:
a - ancho,
b - el tamaño de la parte superior del perfil,
c - espesor.Tubos rectangulares
Los productos son capaces de transportar cargas tanto verticales como horizontales.
Símbolo de tubería:
a - ancho,
b - altura,
c - espesor de la pared.La varilla de fibra de vidrio se utiliza como antena de fibra de vidrio, parasoles, perfiles en maquetas, etc.
Leyenda de la barra:
a - diámetro.Tauro
Se utilizan como estructuras adicionales en pasarelas de fibra de vidrio, escenarios, superficies de carga, etc.
Leyenda de la marca:
una altura,
b - ancho,
c - espesor.Tubo redondo
Tales tuberías de PRFV no se utilizan en estructuras con presión interna.
Símbolos de tubería:
a - diámetro exterior,
b - diámetro interior.Diseñado para ser utilizado como base de una estructura, por ejemplo, escalera, escalera o plataforma de trabajo, pasarela.
Designación de canal:
a - ancho,
b - altura,
c / d - espesor de pared.Perfil Z (perfil Z)
Diseñado para uso en plantas de tratamiento de gas.
Leyenda del perfil:
a - ancho de la parte superior del perfil,
b - altura,
c - ancho de la parte inferior del perfil.
Las dimensiones de este material pueden variar. Se utilizan en casi todas las estructuras de fibra de vidrio.
