El procesamiento de metales es una de las operaciones más complejas. Es posible que sea necesario perforar al reparar las instalaciones o su propio automóvil, así como al fabricar varias estructuras en casa de verano... Como en el caso de cualquier otro orificio, necesitamos un taladro manual, que se puede complementar con varios dispositivos adicionales. Aunque el taladro es una herramienta muy popular y demandada, que está disponible en casi todos los hogares, se necesita mucha experiencia en términos de procesamiento de metales. En nuestro artículo hablaremos sobre la perforación de metal, taladros y algunas de las características de este laborioso proceso.
La perforación de orificios en metal es una tecnología especial, que consiste en eliminar una determinada capa de material debido al movimiento simultáneo de rotación y traslación del taladro. Es necesario fijar el taladro en una posición para que el taladro no se mueva durante la operación. Esta es la principal condición para el correcto y seguro desempeño del trabajo. Para mantener el eje de la broca en una posición fija, puede utilizar uno de los muchos dispositivos, que se comentarán a continuación.
Necesitamos las siguientes herramientas para trabajar con metal:
Será imposible lograr el éxito en el evento planeado sin el simulacro adecuado. La elección de este elemento es un punto muy importante, pues se seleccionan varios taladros en función de las propiedades del metal, así como del diámetro del futuro agujero. Los taladros suelen estar hechos de acero de alta velocidad. Los más comunes son los productos fabricados con acero de grado P6M5. En algunos casos, se utilizan aditivos de cobalto para aumentar la durabilidad y la resistencia al desgaste del taladro. En este caso, en el etiquetado del producto aparece la letra K. Para metales muy duros se utilizan taladros equipados con una pequeña soldadura en la punta, que proporciona el nivel de taladrado necesario en el material.
Debe tener en cuenta que no todos los taladros son capaces de hacer exactamente los agujeros que necesita. Entonces, el fabricante generalmente indica la información relevante en el manual de instrucciones. Por ejemplo, no puede perforar un agujero grande con un taladro de 700 W. Después de todo, este equipo está diseñado para crear un agujero con un tamaño máximo de 13 mm de diámetro.
Taladrar en metal es difícil para muchas personas, incluso para artesanos experimentados. Una de las razones es la complejidad física del proceso en sí. Después de todo, es necesario durante mucho tiempo sostener un taladro pesado en ángulo recto en una posición claramente fija. Sin embargo, siempre puede utilizar dispositivos adicionales diseñados para facilitar todo el proceso.
En las ferreterías, puede comprar los siguientes mecanismos para la perforación de orificios perpendiculares en productos metálicos:
Los conductores son muy populares; es con su ayuda que los especialistas hacen agujeros en los productos. El mecanismo en sí es una especie de caja, conveniente para sostener, en la que se encuentran los casquillos guía. Adecuado para trabajar con brocas de varios diámetros. Los manguitos están hechos de metales muy duros, mucho más duros que el taladro en sí. Por lo tanto, no se preocupe de que se dañen al trabajar con un taladro.
Solo necesita colocar la plantilla sobre el lugar del futuro agujero, previamente marcado con un punzón central, y luego encender el taladro. El taladro quedará firmemente fijado por las mangas, por lo que no se alejará de la dirección establecida. La plantilla es especialmente útil al perforar una forma cilíndrica, por ejemplo, tuberías, ya que la punta de perforación se desliza constantemente fuera de la forma redonda de la tubería.
También puede comprar guías para taladro de mano Es un útil mecanismo de apoyo donde el taladro se asegura por el cuello para lograr la inmovilidad durante la operación. La suela, sujeta con la mano libre, se coloca sobre la propia pieza de trabajo. En este estado de cosas, la herramienta se mueve exclusivamente en vertical, sin la menor desviación o distorsión.
Hoy en día, se producen diseños universales, equipados con un soporte de ángulo. Esto le permite perforar agujeros incluso en ángulo. Es cierto que en el caso del metal, es muy difícil perforar en ángulo con guías, ya que las sobrecargas laterales rompen el taladro casi de inmediato. Por lo tanto, debe encargarse de comprar un producto de metal sólido.
Otro dispositivo que simplifica el proceso de hacer agujeros se llama soporte estacionario. En esencia, este equipo es una máquina de perforación algo simplificada, aunque con menos funcionalidad, pero también con un costo significativamente menor. El taladro se mueve a lo largo de la varilla mediante una palanca. Se utilizan abrazaderas o un tornillo de banco para fijar la pieza de trabajo. En términos de calidad de perforación, esta unidad es un orden de magnitud más alta que sus otros competidores. Sin embargo, su precio también es más elevado en comparación con los conductores o guías.
El proceso de taladrar agujeros en productos metálicos difiere significativamente según el grosor de la pieza de trabajo. Los agujeros profundos son mucho más difíciles de hacer que los agujeros normales. Los especialistas para tales casos usan tornos, y es la pieza de trabajo la que debe girar, y no el taladro en sí en la máquina. Un punto importante es la remoción de desperdicios y virutas de la pieza, además de enfriar la broca.
Naturalmente, es poco probable que funcione el uso de un torno en casa. La única salida es comprar las guías de perforación, que se describieron anteriormente. La longitud del taladro es importante porque el taladro solo puede perforar dos tercios de su longitud. Por lo tanto, debe comprar un taladro largo, pero lo suficientemente fuerte como para que no se rompa bajo la influencia de grandes sobrecargas.
En ausencia de guías, puede intentar perforar sin este equipo, si confía en sus habilidades. Sin embargo, está estrictamente prohibido cambiar el ángulo de perforación, ya que esto puede arruinar por completo tanto la broca como la pieza de trabajo.
En ningún caso debe olvidarse del enfriamiento y la eliminación de virutas. La forma más sencilla es utilizar agua con jabón, en la que primero debes sumergir la punta del taladro. Algunos expertos recomiendan untar el taladro. aceite vegetal o manteca de cerdo... Esto reducirá significativamente la fricción de la pieza de trabajo contra el metal y, como resultado, tendrá el efecto más positivo en el enfriamiento del taladro.
Si hablamos de extracción de virutas, entonces esto debe hacerse con frecuencia regular, extrayendo periódicamente los residuos de la perforación. La forma más sencilla es dar la vuelta a la pieza de trabajo para que las virutas, bajo la influencia de la gravedad, liberen el agujero. Si el producto es muy pesado, se utilizan dispositivos improvisados, incluidos ganchos o imanes. De lo contrario, las virutas pueden obstruir las ranuras del taladro, lo que en el futuro provocará el bloqueo de la rotación, así como la rotura del taladro.
Perforar un agujero grande en metal es incluso más difícil que hacer un agujero profundo. Aquí hay varios enfoques: haga un orificio de gran diámetro en el metal con un taladro cónico en varios enfoques o use una corona especial. El costo de las brocas de cono es muy alto, mientras que la eficiencia es menor que la de una corona.
Por eso los expertos dicen que es más correcto perforar metal con corona. Un taladro está ubicado en la parte central, mientras que una superficie de corte con dientes afilados se ubica en los bordes. Gracias al taladro, la corona se fija en una posición y no se mueve durante la operación. La perforación se realiza a velocidades de perforación bajas, y todo debe hacerse con mucho cuidado y cuidado para no dañar la corona.
El trabajo de perforación de agujeros en metal, dependiendo del tipo de agujeros y las propiedades del metal, se puede realizar con diferentes herramientas y utilizando diferentes técnicas.
Nos gustaría informarle sobre los métodos de perforación, herramientas, así como las medidas de seguridad al realizar estos trabajos.Es posible que sea necesario perforar agujeros en el metal para las reparaciones. sistemas de ingenieria, electrodomésticos, un automóvil, la creación de estructuras a partir de chapas y perfiles de acero, el diseño de artesanías de aluminio y cobre, en la fabricación de tableros para equipos de radio y en muchos otros casos. Es importante comprender qué herramienta se necesita para cada tipo de trabajo, para que los agujeros sean del diámetro correcto y en un lugar estrictamente designado, y qué medidas de seguridad ayudarán a evitar lesiones.
Las principales herramientas para taladrar son taladros manuales y eléctricos, así como, si es posible, maquinas perforadoras... El cuerpo de trabajo de estos mecanismos, un taladro, puede tener una forma diferente.
Hay simulacros:
Producción de taladros de varios diseños estandarizado por numerosos GOST. Las brocas hasta Ø 2 mm no están marcadas, hasta Ø 3 mm - el vástago indica la sección y el grado de acero, los diámetros mayores pueden contener Información adicional... Para obtener un agujero de cierto diámetro, es necesario tomar un taladro unas décimas de milímetro más pequeño. Cuanto mejor se afila la broca, menor es la diferencia entre estos diámetros.
Los taladros difieren no solo en diámetro, sino también en longitud: se producen cortos, alargados y largos. La dureza límite del metal procesado también es una información importante. El vástago de la broca puede ser cilíndrico o cónico, lo que debe tenerse en cuenta al elegir un portabrocas o un manguito adaptador.
1. Taladrar con vástago cilíndrico. 2. Taladre con vástago cónico. 3. Taladrar con una espada para tallar. 4. Taladro central. 5. Taladrar con dos diámetros. 6. Taladro central. 7. Taladro cónico. 8. Taladro cónico de varias etapas
Algunos trabajos y materiales requieren un afilado especial. Cuanto más duro sea el metal que se procesa, más afilado debe ser el borde. Para láminas de metal delgadas, es posible que una broca helicoidal convencional no funcione; necesitará una herramienta con un afilado especial. Recomendaciones detalladas para de varios tipos Los taladros y los metales procesados (espesor, dureza, tipo de agujero) son bastante extensos y no los consideraremos en este artículo.
Varios tipos de afilado de brocas. 1. Para acero rígido. 2. Para acero inoxidable. 3. Para cobre y aleaciones de cobre. 4. Para aluminio y aleaciones de aluminio. 5. Para hierro fundido. 6. Baquelita
1. Afilado estándar. 2. Afilado libre. 3. Afilado diluido. 4. Afilado pesado. 5. Afilado separado
Para fijar las piezas antes de perforar, se utilizan mordazas, topes, conductores, esquinas, abrazaderas con pernos y otros dispositivos. Esto no es solo un requisito de seguridad, sino que de hecho es más conveniente y los orificios son de mejor calidad.
Para el biselado y mecanizado de la superficie del canal se utiliza un avellanador cilíndrico o cónico, y se utiliza un martillo y un punzón para marcar un punto a taladrar y para que la broca “no salte”.
¡Consejo! Los mejores taladros todavía se consideran producidos en la URSS: la adherencia exacta a GOST en la geometría y composición del metal. También son buenos los Ruko alemanes con recubrimiento de titanio, así como los taladros de Bosch, una calidad probada. Buenos comentarios sobre los productos Haisser: potentes, por regla general, de gran diámetro. Los taladros Zubr, especialmente la serie Cobalt, han demostrado su valía.
Es muy importante posicionar y guiar correctamente el taladro y seleccionar el modo de corte.
Al hacer agujeros en metal mediante perforación, factores importantes son el número de revoluciones de la broca y la fuerza de avance aplicada a la broca, dirigida a lo largo de su eje, proporcionando la profundidad de la broca con una revolución (mm / rev). Cuando se trabaja con diferentes metales y brocas, se recomiendan diferentes condiciones de corte, y cuanto más duro sea el metal procesado y mayor sea el diámetro de la broca, menor será la velocidad de corte recomendada. El indicador del modo correcto es hermoso, chips largos.
Utilice las tablas para elegir el modo correcto y no aburrir el ejercicio prematuramente.
| Avance S 0, mm / rev | Diámetro de la broca D, mm | |||||||||
| 2,5 | 4 | 6 | 8 | 10 | 12 | 146 | 20 | 25 | 32 | |
| Velocidad de corte v, m / min | ||||||||||
| Al perforar acero | ||||||||||
| 0,06 | 17 | 22 | 26 | 30 | 33 | 42 | - | - | - | - |
| 0,10 | - | 17 | 20 | 23 | 26 | 28 | 32 | 38 | 40 | 44 |
| 0,15 | - | - | 18 | 20 | 22 | 24 | 27 | 30 | 33 | 35 |
| 0,20 | - | - | 15 | 17 | 18 | 20 | 23 | 25 | 27 | 30 |
| 0,30 | - | - | - | 14 | 16 | 17 | 19 | 21 | 23 | 25 |
| 0,40 | - | - | - | - | - | 14 | 16 | 18 | 19 | 21 |
| 0,60 | - | - | - | - | - | - | - | 14 | 15 | 11 |
| Al taladrar hierro fundido | ||||||||||
| 0,06 | 18 | 22 | 25 | 27 | 29 | 30 | 32 | 33 | 34 | 35 |
| 0,10 | - | 18 | 20 | 22 | 23 | 24 | 26 | 27 | 28 | 30 |
| 0,15 | - | 15 | 17 | 18 | 19 | 20 | 22 | 23 | 25 | 26 |
| 0,20 | - | - | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 |
| 0,30 | - | - | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 19 |
| 0,40 | - | - | - | - | 14 | 14 | 15 | 16 | 16 | 17 |
| 0,60 | - | - | - | - | - | - | 13 | 14 | 15 | 15 |
| 0,80 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 13 |
| Al perforar aleaciones de aluminio | ||||||||||
| 0,06 | 75 | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 0,10 | 53 | 70 | 81 | 92 | 100 | - | - | - | - | - |
| 0,15 | 39 | 53 | 62 | 69 | 75 | 81 | 90 | - | - | - |
| 0,20 | - | 43 | 50 | 56 | 62 | 67 | 74 | 82 | – | – |
| 0,30 | - | - | 42 | 48 | 52 | 56 | 62 | 68 | 75 | - |
| 0,40 | - | - | - | 40 | 45 | 48 | 53 | 59 | 64 | 69 |
| 0,60 | - | - | - | - | 37 | 39 | 44 | 48 | 52 | 56 |
| 0,80 | - | - | - | - | - | - | 38 | 42 | 46 | 54 |
| 1,00 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 42 |
Tabla 2. Factores de corrección
Tabla 3. RPM y avance para diferentes diámetros de perforación y perforación en acero al carbono
Tipos de agujeros:
Los orificios de rosca requieren la definición de diámetros con tolerancias establecidas en GOST 16093-2004. Para hardware común, el cálculo se muestra en la tabla 5.
Tabla 5. Relación de roscas métricas y en pulgadas, así como la selección del tamaño del orificio para la perforación previa
| Hilo métrico | Hilo de pulgada | Hilo de tubería | |||||||
| Diametro de hilo | Paso de rosca, mm | Diámetro del agujero de la rosca | Diametro de hilo | Paso de rosca, mm | Diámetro del agujero de la rosca | Diametro de hilo | Diámetro del agujero de la rosca | ||
| min. | Max. | min. | Max. | ||||||
| M1 | 0,25 | 0,75 | 0,8 | 3/16 | 1,058 | 3,6 | 3,7 | 1/8 | 8,8 |
| M1.4 | 0,3 | 1,1 | 1,15 | 1/4 | 1,270 | 5,0 | 5,1 | 1/4 | 11,7 |
| M1.7 | 0,35 | 1,3 | 1,4 | 5/16 | 1,411 | 6,4 | 6,5 | 3/8 | 15,2 |
| M2 | 0,4 | 1,5 | 1,6 | 3/8 | 1,588 | 7,7 | 7,9 | 1/2 | 18,6 |
| M2.6 | 0,4 | 2,1 | 2,2 | 7/16 | 1,814 | 9,1 | 9,25 | 3/4 | 24,3 |
| M3 | 0,5 | 2,4 | 2,5 | 1/2 | 2,117 | 10,25 | 10,5 | 1 | 30,5 |
| M3.5 | 0,6 | 2,8 | 2,9 | 9/16 | 2,117 | 11,75 | 12,0 | - | - |
| М4 | 0,7 | 3,2 | 3,4 | 5/8 | 2,309 | 13,25 | 13,5 | 11/4 | 39,2 |
| M5 | 0,8 | 4,1 | 4,2 | 3/4 | 2,540 | 16,25 | 16,5 | 13/8 | 41,6 |
| M6 | 1,0 | 4,8 | 5,0 | 7/8 | 2,822 | 19,00 | 19,25 | 11/2 | 45,1 |
| М8 | 1,25 | 6,5 | 6,7 | 1 | 3,175 | 21,75 | 22,0 | - | - |
| M10 | 1,5 | 8,2 | 8,4 | 11/8 | 3,629 | 24,5 | 24,75 | - | - |
| M12 | 1,75 | 9,9 | 10,0 | 11/4 | 3,629 | 27,5 | 27,75 | - | - |
| M14 | 2,0 | 11,5 | 11,75 | 13/8 | 4,233 | 30,5 | 30,5 | - | - |
| М16 | 2,0 | 13,5 | 13,75 | - | - | - | - | - | - |
| M18 | 2,5 | 15,0 | 15,25 | 11/2 | 4,333 | 33,0 | 33,5 | - | - |
| M20 | 2,5 | 17,0 | 17,25 | 15/8 | 6,080 | 35,0 | 35,5 | - | - |
| M22 | 2,6 | 19,0 | 19,25 | 13/4 | 5,080 | 33,5 | 39,0 | - | - |
| M24 | 3,0 | 20,5 | 20,75 | 17/8 | 5,644 | 41,0 | 41,5 | - | - |
Los orificios pasantes penetran completamente en la pieza de trabajo, formando un pasaje en ella. Una característica del proceso es la protección de la superficie del banco de trabajo o la parte superior de la mesa contra la salida del taladro de la pieza de trabajo, lo que puede dañar el taladro en sí, así como proporcionar a la pieza de trabajo una "rebaba", una protección. Para evitar esto, utilice los siguientes métodos:
El último método es obligatorio cuando se perforan orificios "en su lugar" para no dañar superficies o piezas poco espaciadas.
Los agujeros en láminas de metal delgadas se cortan con brocas de punta porque la broca helicoidal dañará los bordes de la pieza de trabajo.
Dichos agujeros se hacen a una cierta profundidad y no penetran la pieza de trabajo de un lado a otro. Hay dos formas de medir la profundidad:
Algunas máquinas están equipadas con una alimentación automática a una profundidad predeterminada, después de lo cual el mecanismo se detiene. Durante el proceso de perforación, puede ser necesario detenerse varias veces para eliminar las virutas.
Los orificios ubicados en el borde de la pieza de trabajo (mitad) se pueden hacer conectando dos piezas de trabajo o la pieza de trabajo y la junta con los bordes y sujetándolos con un tornillo de banco y perforando un orificio completo. La junta debe ser del mismo material que la pieza a mecanizar, de lo contrario la broca "irá" hacia la menor resistencia.
Se realiza un orificio pasante en la esquina (laminado de metal de perfil) fijando la pieza de trabajo en un tornillo de banco y usando una junta de madera.
Es más difícil perforar una pieza de trabajo cilíndrica tangencialmente. El proceso se divide en dos operaciones: preparación del sitio perpendicular al agujero (fresado, avellanado) y la perforación propiamente dicha. La perforación de orificios en superficies en ángulo también comienza con la preparación del sitio, después de lo cual se inserta un espaciador de madera entre los planos, formando un triángulo, y se perfora un orificio en la esquina.
Las partes huecas se perforan llenando la cavidad con un corcho de madera.
Los agujeros para los hombros se producen mediante dos técnicas:
1. Escariar el agujero. 2. Reducir el diámetro
Hacer orificios de gran diámetro en piezas de trabajo masivas, de hasta 5-6 mm de grosor, es un negocio laborioso y costoso. Diámetros relativamente pequeños: se pueden obtener hasta 30 mm (máximo 40 mm) utilizando brocas cónicas o mejores. Para agujeros de mayor diámetro (hasta 100 mm), dientes huecos bimetálicos o de carburo con taladro central... Además, los artesanos recomiendan tradicionalmente Bosch en este caso, especialmente en metales duros, por ejemplo, acero.
Esta perforación de orificios consume menos energía, pero puede ser más costosa. Además de los taladros, la potencia del taladro y la capacidad de trabajar a las velocidades más bajas son importantes. Además, cuanto más grueso sea el metal, más querrá hacer un agujero en la máquina, y si un número grande agujeros en una hoja con un grosor de más de 12 mm, es mejor buscar de inmediato esa oportunidad.
En una pieza en bruto de hoja delgada, se obtiene un orificio de gran diámetro con la ayuda de coronas de dientes estrechos o una fresa fijada en una "amoladora", pero los bordes en este último caso dejan mucho que desear.
A veces se requiere un agujero profundo. En teoría, este es un agujero que tiene cinco veces su diámetro. En la práctica, la perforación profunda se denomina perforación y requiere la extracción forzada periódica de virutas y el uso de refrigerantes (fluidos de corte).
En la perforación, se necesita refrigerante principalmente para reducir la temperatura del taladro y la pieza de trabajo, que se calientan por fricción. Por lo tanto, al hacer orificios en el cobre, que tiene una alta conductividad térmica y es capaz de eliminar el calor, se puede omitir el refrigerante. El hierro fundido se puede perforar con relativa facilidad y sin lubricación (excepto los de alta resistencia).
En la producción, se utilizan como refrigerante aceites industriales, emulsiones sintéticas, emulsionantes y algunos hidrocarburos. En los talleres a domicilio, puede utilizar:
El líquido refrigerado universal se puede preparar de forma independiente. Para hacer esto, debe disolver 200 g de jabón en un balde de agua, agregar 5 cucharadas de aceite de motor, puede desperdiciarlo y hervir la solución hasta obtener una emulsión homogénea jabonosa. Algunos artesanos usan manteca de cerdo para reducir la fricción.
| Material procesado | Lubricante refrigerante |
| Acero: | |
| de carbono | Emulsión. Aceite sulfurizado |
| estructural | Aceite de queroseno sulfurado |
| instrumental | Aceites mixtos |
| aleado | Aceites mixtos |
| Hierro fundido maleable | 3-5% de emulsión |
| Fundición de hierro | Sin refrigeración. Emulsión al 3-5%. Queroseno |
| Bronce | Sin refrigeración. Aceites mixtos |
| Zinc | Emulsión |
| Latón | Sin refrigeración. 3-5% de emulsión |
| Cobre | Emulsión. Aceites mixtos |
| Níquel | Emulsión |
| Aluminio y sus aleaciones | Sin refrigeración. Emulsión. Aceites mixtos. Queroseno |
| Aleaciones inoxidables resistentes al calor | Una mezcla de 50% de aceite sulfurado, 30% de queroseno, 20% de ácido oleico (o 80% de sulfofresol y 20% de ácido oleico) |
| Fibra, plástico de vinilo, plexiglás, etc. | 3-5% de emulsión |
| Textolita, getinax | Soplado de aire comprimido |
Se pueden realizar agujeros profundos con taladrado macizo y circular, y en este último caso, la varilla central formada por la rotación de la corona no se rompe por completo, sino en partes, debilitándola con agujeros adicionales de pequeño diámetro.
La perforación sólida se realiza en una pieza de trabajo bien fijada con un taladro helicoidal, en cuyos canales se suministra refrigerante. Periódicamente, sin detener la rotación del taladro, debe quitarlo y limpiar la cavidad de las virutas. El trabajo con un taladro helicoidal se realiza en etapas: primero, tome uno corto y taladre un agujero, que luego se entierra con un taladro del tamaño adecuado. Si la profundidad del agujero es significativa, es aconsejable utilizar casquillos guía.
Si perfora agujeros profundos con regularidad, le recomendamos que compre una máquina especial con suministro automático de refrigerante al taladro y un centrado preciso.
Puede perforar agujeros de acuerdo con las marcas hechas o sin ellas, utilizando una plantilla o una plantilla.
El marcado se realiza con un punzón. Un golpe de martillo marca el lugar para la punta del taladro. También puede marcar el lugar con un rotulador, pero el agujero también es necesario para que la punta no se mueva del punto deseado. El trabajo se lleva a cabo en dos etapas: perforación preliminar, inspección del pozo, perforación final. Si el taladro se ha "salido" del centro previsto, se hacen muescas (ranuras) con un cincel estrecho, guiando la punta al lugar especificado.
Para determinar el centro de una pieza en bruto cilíndrica, se utiliza una pieza cuadrada de chapa, doblada a 90 ° de modo que la altura de un hombro sea aproximadamente un radio. Aplicando una esquina en diferentes lados de la pieza de trabajo, dibuje un lápiz a lo largo del borde. Como resultado, tienes un área alrededor del centro. Puede encontrar el centro mediante el teorema: la intersección de las perpendiculares de dos cuerdas.
La plantilla es necesaria para hacer una serie de piezas similares con varios agujeros. Es conveniente usarlo para un paquete de espacios en blanco de hojas delgadas conectados por una abrazadera. De esta forma, se pueden obtener varias piezas perforadas al mismo tiempo. En lugar de una plantilla, a veces se utiliza un dibujo o diagrama, por ejemplo, en la fabricación de piezas para equipos de radio.
El conductor se utiliza cuando es muy importante mantener la distancia entre los orificios y la estricta perpendicularidad del canal. Al taladrar agujeros profundos o al trabajar con tubos de paredes delgadas, además del conductor, se pueden utilizar guías para fijar la posición del taladro en relación con la superficie metálica.
Al trabajar con una herramienta eléctrica, es importante recordar la seguridad humana y evitar el desgaste prematuro de la herramienta y un posible matrimonio. En este sentido, hemos recopilado algunos Consejos útiles:
El trabajo de perforación de agujeros en metal, dependiendo del tipo de agujeros y las propiedades del metal, se puede realizar con diferentes herramientas y utilizando diferentes técnicas. Nos gustaría informarle sobre los métodos de perforación, herramientas, así como las medidas de seguridad al realizar estos trabajos.
Es posible que sea necesario perforar agujeros en metal al reparar sistemas de ingeniería, electrodomésticos, un automóvil, crear estructuras a partir de chapas y perfiles de acero, diseñar artesanías de aluminio y cobre, fabricar tableros para equipos de radio y en muchos otros casos. Es importante comprender qué herramienta se necesita para cada tipo de trabajo, para que los agujeros sean del diámetro correcto y en un lugar estrictamente designado, y qué medidas de seguridad ayudarán a evitar lesiones.
Las principales herramientas de perforación son taladros manuales y eléctricos y, si es posible, perforadoras. El cuerpo de trabajo de estos mecanismos, un taladro, puede tener una forma diferente.
Hay simulacros:
La producción de taladros de varios diseños está estandarizada por numerosos GOST. Los taladros hasta Ø 2 mm no están marcados, hasta Ø 3 mm - el vástago indica la sección y el grado de acero, los diámetros mayores pueden contener información adicional. Para obtener un agujero de cierto diámetro, es necesario tomar un taladro unas décimas de milímetro más pequeño. Cuanto mejor se afila la broca, menor es la diferencia entre estos diámetros.
Los taladros difieren no solo en diámetro, sino también en longitud: se producen cortos, alargados y largos. La dureza límite del metal procesado también es una información importante. El vástago de la broca puede ser cilíndrico o cónico, lo que debe tenerse en cuenta al elegir un portabrocas o un manguito adaptador.
1. Taladrar con vástago cilíndrico. 2. Taladre con vástago cónico. 3. Taladrar con una espada para tallar. 4. Taladro central. 5. Taladrar con dos diámetros. 6. Taladro central. 7. Taladro cónico. 8. Taladro cónico de varias etapas
Algunos trabajos y materiales requieren un afilado especial. Cuanto más duro sea el metal que se procesa, más afilado debe ser el borde. Para láminas de metal delgadas, es posible que una broca helicoidal convencional no funcione; necesitará una herramienta con un afilado especial. Las recomendaciones detalladas para diferentes tipos de brocas y metales trabajables (espesor, dureza, tipo de agujero) son bastante extensas y no las consideraremos en este artículo.
Varios tipos de afilado de brocas. 1. Para acero rígido. 2. Para acero inoxidable. 3. Para cobre y aleaciones de cobre. 4. Para aluminio y aleaciones de aluminio. 5. Para hierro fundido. 6. Baquelita
1. Afilado estándar. 2. Afilado libre. 3. Afilado diluido. 4. Afilado pesado. 5. Afilado separado
Para fijar las piezas antes de perforar, se utilizan mordazas, topes, conductores, esquinas, abrazaderas con pernos y otros dispositivos. Esto no es solo un requisito de seguridad, sino que de hecho es más conveniente y los orificios son de mejor calidad.
Para el biselado y mecanizado de la superficie del canal se utiliza un avellanador cilíndrico o cónico, y se utiliza un martillo y un punzón para marcar un punto a taladrar y para que la broca “no salte”.
¡Consejo! Los mejores taladros todavía se consideran producidos en la URSS: la adherencia exacta a GOST en la geometría y composición del metal. También son buenos los Ruko alemanes con recubrimiento de titanio, así como los taladros de Bosch, una calidad probada. Buenas críticas para los productos Haisser: potentes, generalmente de gran diámetro. Los taladros Zubr, especialmente la serie Cobalt, han demostrado su valía.
Es muy importante posicionar y guiar correctamente el taladro y seleccionar el modo de corte.
Al hacer agujeros en metal mediante perforación, factores importantes son el número de revoluciones de la broca y la fuerza de avance aplicada a la broca, dirigida a lo largo de su eje, proporcionando la profundidad de la broca con una revolución (mm / rev). Cuando se trabaja con diferentes metales y brocas, se recomiendan diferentes condiciones de corte, y cuanto más duro sea el metal procesado y mayor sea el diámetro de la broca, menor será la velocidad de corte recomendada. El indicador del modo correcto es hermoso, chips largos.
Utilice las tablas para elegir el modo correcto y no aburrir el ejercicio prematuramente.
| Avance S 0, mm / rev | Diámetro de la broca D, mm | |||||||||
| 2,5 | 4 | 6 | 8 | 10 | 12 | 146 | 20 | 25 | 32 | |
| Velocidad de corte v, m / min | ||||||||||
| Al perforar acero | ||||||||||
| 0,06 | 17 | 22 | 26 | 30 | 33 | 42 | — | — | — | — |
| 0,10 | — | 17 | 20 | 23 | 26 | 28 | 32 | 38 | 40 | 44 |
| 0,15 | — | — | 18 | 20 | 22 | 24 | 27 | 30 | 33 | 35 |
| 0,20 | — | — | 15 | 17 | 18 | 20 | 23 | 25 | 27 | 30 |
| 0,30 | — | — | — | 14 | 16 | 17 | 19 | 21 | 23 | 25 |
| 0,40 | — | — | — | — | — | 14 | 16 | 18 | 19 | 21 |
| 0,60 | — | — | — | — | — | — | — | 14 | 15 | 11 |
| Al taladrar hierro fundido | ||||||||||
| 0,06 | 18 | 22 | 25 | 27 | 29 | 30 | 32 | 33 | 34 | 35 |
| 0,10 | — | 18 | 20 | 22 | 23 | 24 | 26 | 27 | 28 | 30 |
| 0,15 | — | 15 | 17 | 18 | 19 | 20 | 22 | 23 | 25 | 26 |
| 0,20 | — | — | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 |
| 0,30 | — | — | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 19 |
| 0,40 | — | — | — | — | 14 | 14 | 15 | 16 | 16 | 17 |
| 0,60 | — | — | — | — | — | — | 13 | 14 | 15 | 15 |
| 0,80 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 13 |
| Al perforar aleaciones de aluminio | ||||||||||
| 0,06 | 75 | — | — | — | — | — | — | — | — | — |
| 0,10 | 53 | 70 | 81 | 92 | 100 | — | — | — | — | — |
| 0,15 | 39 | 53 | 62 | 69 | 75 | 81 | 90 | — | — | — |
| 0,20 | — | 43 | 50 | 56 | 62 | 67 | 74 | 82 | - | - |
| 0,30 | — | — | 42 | 48 | 52 | 56 | 62 | 68 | 75 | — |
| 0,40 | — | — | — | 40 | 45 | 48 | 53 | 59 | 64 | 69 |
| 0,60 | — | — | — | — | 37 | 39 | 44 | 48 | 52 | 56 |
| 0,80 | — | — | — | — | — | — | 38 | 42 | 46 | 54 |
| 1,00 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 42 |
Tabla 2. Factores de corrección
Tabla 3. RPM y avance para diferentes diámetros de perforación y perforación en acero al carbono
Tipos de agujeros:
Los orificios de rosca requieren la determinación de diámetros con tolerancias establecidas en GOST 16093-2004. Para hardware común, el cálculo se muestra en la tabla 5.
Tabla 5. Relación de roscas métricas y en pulgadas, así como la selección del tamaño del orificio para la perforación previa
| Hilo métrico | Hilo de pulgada | Hilo de tubería | |||||||
| Diametro de hilo | Paso de rosca, mm | Diámetro del agujero de la rosca | Diametro de hilo | Paso de rosca, mm | Diámetro del agujero de la rosca | Diametro de hilo | Diámetro del agujero de la rosca | ||
| min. | Max. | min. | Max. | ||||||
| M1 | 0,25 | 0,75 | 0,8 | 3/16 | 1,058 | 3,6 | 3,7 | 1/8 | 8,8 |
| M1.4 | 0,3 | 1,1 | 1,15 | 1/4 | 1,270 | 5,0 | 5,1 | 1/4 | 11,7 |
| M1.7 | 0,35 | 1,3 | 1,4 | 5/16 | 1,411 | 6,4 | 6,5 | 3/8 | 15,2 |
| M2 | 0,4 | 1,5 | 1,6 | 3/8 | 1,588 | 7,7 | 7,9 | 1/2 | 18,6 |
| M2.6 | 0,4 | 2,1 | 2,2 | 7/16 | 1,814 | 9,1 | 9,25 | 3/4 | 24,3 |
| M3 | 0,5 | 2,4 | 2,5 | 1/2 | 2,117 | 10,25 | 10,5 | 1 | 30,5 |
| M3.5 | 0,6 | 2,8 | 2,9 | 9/16 | 2,117 | 11,75 | 12,0 | — | — |
| М4 | 0,7 | 3,2 | 3,4 | 5/8 | 2,309 | 13,25 | 13,5 | 11/4 | 39,2 |
| M5 | 0,8 | 4,1 | 4,2 | 3/4 | 2,540 | 16,25 | 16,5 | 13/8 | 41,6 |
| M6 | 1,0 | 4,8 | 5,0 | 7/8 | 2,822 | 19,00 | 19,25 | 11/2 | 45,1 |
| М8 | 1,25 | 6,5 | 6,7 | 1 | 3,175 | 21,75 | 22,0 | — | — |
| M10 | 1,5 | 8,2 | 8,4 | 11/8 | 3,629 | 24,5 | 24,75 | — | — |
| M12 | 1,75 | 9,9 | 10,0 | 11/4 | 3,629 | 27,5 | 27,75 | — | — |
| M14 | 2,0 | 11,5 | 11,75 | 13/8 | 4,233 | 30,5 | 30,5 | — | — |
| М16 | 2,0 | 13,5 | 13,75 | — | — | — | — | — | — |
| M18 | 2,5 | 15,0 | 15,25 | 11/2 | 4,333 | 33,0 | 33,5 | — | — |
| M20 | 2,5 | 17,0 | 17,25 | 15/8 | 6,080 | 35,0 | 35,5 | — | — |
| M22 | 2,6 | 19,0 | 19,25 | 13/4 | 5,080 | 33,5 | 39,0 | — | — |
| M24 | 3,0 | 20,5 | 20,75 | 17/8 | 5,644 | 41,0 | 41,5 | — | — |
Los orificios pasantes penetran completamente en la pieza de trabajo, formando un pasaje en ella. Una característica del proceso es la protección de la superficie del banco de trabajo o la parte superior de la mesa del taladro que va más allá de la pieza de trabajo, lo que puede dañar el taladro en sí, así como proporcionar a la pieza de trabajo una "rebaba": una protección. Para evitar esto, utilice los siguientes métodos:
El último método es obligatorio cuando se perforan orificios "en su lugar" para no dañar superficies o piezas poco espaciadas.
Los agujeros en láminas de metal delgadas se cortan con brocas de punta porque la broca helicoidal dañará los bordes de la pieza de trabajo.
Dichos agujeros se hacen a una cierta profundidad y no penetran la pieza de trabajo de un lado a otro. Hay dos formas de medir la profundidad:
Algunas máquinas están equipadas con una alimentación automática a una profundidad predeterminada, después de lo cual el mecanismo se detiene. Durante el proceso de perforación, puede ser necesario detenerse varias veces para eliminar las virutas.
Los orificios ubicados en el borde de la pieza de trabajo (mitad) se pueden hacer conectando dos piezas de trabajo o la pieza de trabajo y la junta con los bordes y sujetándolos con un tornillo de banco y perforando un orificio completo. La junta debe ser del mismo material que la pieza a mecanizar, de lo contrario la broca "irá" hacia la menor resistencia.
Se realiza un orificio pasante en la esquina (laminado de metal de perfil) fijando la pieza de trabajo en un tornillo de banco y usando una junta de madera.
Es más difícil perforar una pieza de trabajo cilíndrica tangencialmente. El proceso se divide en dos operaciones: preparación del sitio perpendicular al agujero (fresado, avellanado) y la perforación propiamente dicha. La perforación de orificios en superficies en ángulo también comienza con la preparación del sitio, después de lo cual se inserta un espaciador de madera entre los planos, formando un triángulo, y se perfora un orificio en la esquina.
Las partes huecas se perforan llenando la cavidad con un corcho de madera.
Los agujeros para los hombros se producen mediante dos técnicas:
1. Escariar el agujero. 2. Reducir el diámetro
La obtención de agujeros de gran diámetro en piezas de trabajo masivas, de hasta 5-6 mm de espesor, es un negocio laborioso y costoso. Diámetros relativamente pequeños: se pueden obtener hasta 30 mm (máximo 40 mm) utilizando brocas cónicas o mejores. Para agujeros con un diámetro mayor (hasta 100 mm), necesitará brocas huecas bimetálicas o con punta de carburo con un taladro central. Además, los artesanos recomiendan tradicionalmente Bosch en este caso, especialmente en metales duros, por ejemplo, acero.
Esta perforación de orificios consume menos energía, pero puede ser más costosa. Además de los taladros, la potencia del taladro y la capacidad de trabajar a las velocidades más bajas son importantes. Además, cuanto más grueso sea el metal, más querrá hacer un agujero en la máquina, y con una gran cantidad de agujeros en una hoja con un grosor de más de 12 mm, es mejor buscar inmediatamente esa oportunidad.
En una pieza en bruto de hoja delgada, se obtiene un orificio de gran diámetro con la ayuda de coronas de dientes estrechos o una fresa fijada en una "amoladora", pero los bordes en este último caso dejan mucho que desear.
A veces se requiere un agujero profundo. En teoría, este es un agujero que tiene cinco veces su diámetro. En la práctica, la perforación profunda se denomina perforación y requiere la extracción forzada periódica de virutas y el uso de refrigerantes (fluidos de corte).
En la perforación, se necesita refrigerante principalmente para reducir la temperatura del taladro y la pieza de trabajo, que se calientan por fricción. Por lo tanto, al hacer orificios en el cobre, que tiene una alta conductividad térmica y es capaz de eliminar el calor, se puede omitir el refrigerante. El hierro fundido se puede perforar con relativa facilidad y sin lubricación (excepto los de alta resistencia).
En la producción, se utilizan como refrigerante aceites industriales, emulsiones sintéticas, emulsionantes y algunos hidrocarburos. En los talleres a domicilio, puede utilizar:
El líquido refrigerado universal se puede preparar de forma independiente. Para hacer esto, debe disolver 200 g de jabón en un balde de agua, agregar 5 cucharadas de aceite de motor, puede desperdiciarlo y hervir la solución hasta obtener una emulsión homogénea jabonosa. Algunos artesanos usan manteca de cerdo para reducir la fricción.
| Material procesado | Lubricante refrigerante |
| Acero: | |
| de carbono | Emulsión. Aceite sulfurizado |
| estructural | Aceite de queroseno sulfurado |
| instrumental | Aceites mixtos |
| aleado | Aceites mixtos |
| Hierro fundido maleable | 3-5% de emulsión |
| Fundición de hierro | Sin refrigeración. Emulsión al 3-5%. Queroseno |
| Bronce | Sin refrigeración. Aceites mixtos |
| Zinc | Emulsión |
| Latón | Sin refrigeración. 3-5% de emulsión |
| Cobre | Emulsión. Aceites mixtos |
| Níquel | Emulsión |
| Aluminio y sus aleaciones | Sin refrigeración. Emulsión. Aceites mixtos. Queroseno |
| Aleaciones inoxidables resistentes al calor | Una mezcla de 50% de aceite sulfurado, 30% de queroseno, 20% de ácido oleico (o 80% de sulfofresol y 20% de ácido oleico) |
| Fibra, plástico de vinilo, plexiglás, etc. | 3-5% de emulsión |
| Textolita, getinax | Soplado de aire comprimido |
Se pueden realizar agujeros profundos con taladrado macizo y circular, y en este último caso, la varilla central formada por la rotación de la corona no se rompe por completo, sino en partes, debilitándola con agujeros adicionales de pequeño diámetro.
La perforación sólida se realiza en una pieza de trabajo bien fijada con un taladro helicoidal, en cuyos canales se suministra refrigerante. Periódicamente, sin detener la rotación del taladro, debe quitarlo y limpiar la cavidad de las virutas. El trabajo con un taladro helicoidal se realiza en etapas: primero, tome uno corto y taladre un agujero, que luego se entierra con un taladro del tamaño adecuado. Si la profundidad del agujero es significativa, es aconsejable utilizar casquillos guía.
Si perfora agujeros profundos con regularidad, le recomendamos que compre una máquina especial con suministro automático de refrigerante al taladro y un centrado preciso.
Puede perforar agujeros de acuerdo con las marcas hechas o sin ellas, utilizando una plantilla o una plantilla.
El marcado se realiza con un punzón. Un golpe de martillo marca el lugar para la punta del taladro. También puede marcar el lugar con un rotulador, pero el agujero también es necesario para que la punta no se mueva del punto deseado. El trabajo se lleva a cabo en dos etapas: perforación preliminar, inspección del pozo, perforación final. Si el taladro se ha "salido" del centro previsto, se hacen muescas (ranuras) con un cincel estrecho, guiando la punta al lugar especificado.
Para determinar el centro de una pieza en bruto cilíndrica, se utiliza una pieza cuadrada de chapa, doblada a 90 ° de modo que la altura de un hombro sea aproximadamente un radio. Aplicando una esquina en diferentes lados de la pieza de trabajo, dibuje un lápiz a lo largo del borde. Como resultado, tienes un área alrededor del centro. Puede encontrar el centro mediante el teorema: la intersección de las perpendiculares de dos cuerdas.
La plantilla es necesaria para hacer una serie de piezas similares con varios agujeros. Es conveniente usarlo para un paquete de espacios en blanco de hojas delgadas conectados por una abrazadera. De esta forma, se pueden obtener varias piezas perforadas al mismo tiempo. En lugar de una plantilla, a veces se utiliza un dibujo o diagrama, por ejemplo, en la fabricación de piezas para equipos de radio.
El conductor se utiliza cuando es muy importante mantener la distancia entre los orificios y la estricta perpendicularidad del canal. Al taladrar agujeros profundos o al trabajar con tubos de paredes delgadas, además del conductor, se pueden utilizar guías para fijar la posición del taladro en relación con la superficie metálica.
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Dependiendo de la calidad requerida y del número de piezas a procesar, los agujeros se perforan de acuerdo con una marca o una plantilla. En el proceso de trabajo, se deben observar las siguientes reglas básicas:
La perforación por marcado se utiliza en la producción individual y en pequeña escala, cuando la fabricación de conductores no se justifica económicamente debido al pequeño número de piezas procesadas. En este caso, las piezas de trabajo marcadas con círculos de control y el centro del futuro agujero aplicado a ellas se suministran al perforador (Fig. 6.21, a). En algunos casos, el operador de perforación hace el marcado.
La perforación de acuerdo con el marcado se lleva a cabo en dos etapas: primero, perforación preliminar y luego, final. Taladro previo con alimentación manual, taladrando un pequeño orificio (0,25d). Después de eso, se retiran el husillo y el taladro, se retiran las virutas y se verifica la alineación del círculo del orificio perforado con el círculo de marcado.
Si el agujero preliminar se perfora correctamente (Figura 6.21, b), la perforación debe continuar y completarse, y si el agujero se ha ido hacia un lado (Figura 6.21, c), entonces se realiza el ajuste apropiado: se cortan dos o tres ranuras con un cincel estrecho (cortador transversal) 2 en el lado del centro donde desea mover el taladro (Figura 6.21, d). Las ranuras guían el taladro a la ubicación marcada con el punzón central. Después de corregir el desplazamiento, continúe perforando hasta el final.
Para guiar la herramienta de corte y fijar la pieza de trabajo según los requisitos proceso tecnológico utilice varios conductores. Las bases de los accesorios permanentes y los casquillos de perforación proporcionan una guía de perforación para una mayor precisión de mecanizado. Al perforar a lo largo de la plantilla, el perforador realiza varias técnicas simples (coloca la plantilla, la pieza de trabajo y las retira, enciende y apaga la alimentación del husillo).
Taladrar agujeros ciegos y pasantes. En las piezas de trabajo, existen principalmente dos tipos de orificios: pasantes, que atraviesan todo el espesor de la pieza, y ciegos, perforados solo hasta una cierta profundidad.
El proceso de taladrar agujeros pasantes es diferente del proceso de taladrar agujeros ciegos. Cuando la broca sale del orificio al perforar orificios, la resistencia del material de la pieza de trabajo disminuye abruptamente. Si no reduce la velocidad de avance del taladro durante este tiempo, puede atascarse y romperse. Esto sucede especialmente cuando se perforan orificios en piezas de trabajo delgadas, a través de orificios intermitentes y orificios ubicados en ángulos rectos entre sí. Por lo tanto, perforar a través del orificio Producir con una alta velocidad de avance mecánico del husillo. Al final de la perforación, debe apagar la velocidad de avance y perforar el orificio manualmente a una velocidad menor que la mecánica.
Al perforar con alimentación manual de la herramienta, la velocidad de avance también debe reducirse ligeramente antes de que la broca salga del orificio, la perforación debe realizarse sin problemas.
Hay tres métodos principales para perforar agujeros ciegos.
Si la máquina en la que se perfora el orificio ciego tiene algún dispositivo para apagar automáticamente la velocidad de avance del husillo cuando el taladro alcanza la profundidad especificada (reglas, diales, paradas bruscas, paradas automáticas, etc.), entonces cuando se configure para esta operación , es necesario ajustarlo a la profundidad de perforación especificada.
Si la máquina no tiene tales dispositivos, para determinar la profundidad de perforación lograda, puede usar un mandril especial (Fig. 6.22, a) con un tope ajustable. El manguito de empuje 2 del mandril se puede mover e instalar con relación al alojamiento 1 con el taladro a una profundidad de trabajo predeterminada. El husillo de la máquina desciende hasta el tope de la cara del extremo del buje 2 contra la cara del extremo del buje de la plantilla 3 (cuando se perfora a lo largo de la plantilla) o en la superficie de la pieza de trabajo. Dicho cartucho proporciona una precisión de la profundidad del orificio dentro de 0,1 ... 0,5 mm.
Si no se requiere una mayor precisión de la profundidad de perforación y no hay un mandril especificado, entonces puede usar un tope en forma de manguito, fijado en la broca (Fig. 6.22, b), o marcar la profundidad del orificio en el taladro con tiza. En el último caso, el husillo se alimenta hasta que el taladro penetra profundamente en la pieza de trabajo hasta la marca.
La profundidad de perforación del agujero ciego se verifica periódicamente con un medidor de profundidad, pero este método requiere una inversión adicional de tiempo, ya que es necesario retirar la broca del agujero, quitar las virutas y, después de medir, volver a insertarla en el agujero.
Los orificios con un diámetro de más de 25 mm generalmente se perforan en dos pasadas: primero con una broca de menor diámetro y luego con un diámetro mayor.
El diámetro del primer taladro es aproximadamente igual a la longitud del borde de corte transversal del segundo taladro. Esto permite que la fuerza de corte se reduzca significativamente al mecanizar con un diámetro de broca más grande.
Al escariar, se recomienda seleccionar el tamaño de la broca de acuerdo con el diámetro del agujero más pequeño. Solo puede perforar agujeros que hayan sido perforados previamente. No se recomienda volver a perforar los orificios obtenidos por vaciado, estampación, ya que en estos casos la broca se arrastra mucho debido a la desalineación del centro del orificio con el eje de la broca.
Las reglas y técnicas para perforar agujeros son similares a las de perforar.
El escariado en metal es una de las muchas operaciones que se realizan a menudo en trabajos de plomería. La perforación se realiza para varias juntas plegables / no plegables cuando se requiere un cierto diámetro de orificio para sujetadores remachados, atornillados o con clavos.
El metal en sí es un material de alta resistencia, por lo tanto, al trabajar con él, independientemente de si se requiere perforarlo o cortarlo, se utilizan herramientas de corte que son mucho más fuertes que él. La perforación de piezas metálicas se puede realizar tanto en talleres industriales especiales como en el hogar durante diversos trabajos de reparación, en un garaje o en un pequeño taller. Para la perforación en el hogar, generalmente se usa un taladro eléctrico de mano.
La perforación de orificios en piezas o espacios en blanco de metal es una tecnología específica para eliminar múltiples capas delgadas de metal con un taladro que gira alrededor de su eje. En este caso, la condición principal para la perforación es mantener la broca, fijada en el portabrocas, claramente en una posición perpendicular con respecto a la pieza de trabajo que se está perforando.
Esto es especialmente importante al perforar metal grueso. Si durante la operación la broca se desvía con respecto al eje del agujero perforado, simplemente se romperá. Para evitar que esto suceda, el taladro debe fijarse rígidamente. Para esto, se proporcionan dispositivos especiales que se pueden comprar en una tienda de herramientas o fabricarse por su cuenta.
Al trabajar con un taladro, es importante no solo fijarlo firmemente, sino también elegir el modo óptimo de su rotación... Al procesar metal, un factor importante sigue siendo el número de revoluciones que realiza el taladro durante un cierto período de tiempo y la fuerza que se le transfiere durante este tiempo para asegurar la penetración en el metal.
Para trabajar con metales de diferente dureza, también se recomiendan brocas diseñadas para diferentes modos de funcionamiento. La velocidad de rotación del taladro depende directamente del grosor y la dureza del metal, así como del diámetro del taladro en sí. Cuanto más fuerte sea la pieza de trabajo y mayor sea el diámetro de la broca, más lento será el modo de perforación. El indicador del modo seleccionado correctamente es chips en espiral largos.
Puede perforar el metal de acuerdo con la marca del núcleo, usar una plantilla o una plantilla especial.
El núcleo es un pasador de metal afilado hecho de acero resistente. Con su ayuda en preparado para perforar parte metálica en el lugar donde se planea perforar el agujero, se hace una pequeña hendidura para el taladro.
Para hacer esto, el núcleo con su extremo afilado se coloca en el punto previsto de escariado, después de lo cual se le aplica un fuerte golpe con un martillo. La punta del taladro se inserta en el hueco dejado por el taladro y comienza la perforación, mientras que al comienzo del trabajo, el taladro ya no podrá alejarse del punto marcado.
Para marcar el centro de una pieza de trabajo cilíndrica, los cerrajeros experimentados a menudo usan una tira de chapa doblada a 90 grados. En este caso, un hombro debe corresponder al diámetro de la pieza de trabajo, se superpone a la pieza de trabajo, después de lo cual se dibuja una línea a lo largo de su borde con un lápiz. La operación se lleva a cabo 2-3 veces, y el punto de intersección de las líneas apuntará al centro del cilindro, donde el núcleo se puede usar para hacer un hueco para el taladro.
La plantilla está hecha para marcar espacios en blanco del mismo tipo, en los que se describen varios puntos para perforar. Es muy conveniente cuando necesita trabajar con varias piezas de chapa que se apilan en una pila común y se aseguran juntas con una abrazadera.
En el caso de que necesite alta precisión y perpendicularidad del canal perforado o necesite mantener estrictamente la distancia entre varios orificios, se recomienda utilizar un conductor... Además, será necesaria una plantilla cuando se trabaje con tuberías de paredes delgadas, cuando será imposible hacer un agujero para el taladro con un núcleo.
Al perforar profundamente, se utilizan dispositivos especiales para fijar firmemente el taladro en una posición perpendicular a la pieza de trabajo.
Trabajar con metal es un proceso bastante laborioso, incluso para profesionales experimentados. A veces es necesario mantener el taladro exactamente en una posición con respecto a la pieza de trabajo durante mucho tiempo. Para facilitar el trabajo y perforar metal con alta calidad, se utiliza un dispositivo de perforación en ángulo recto.
Dichos dispositivos son de tres tipos:
Es un dispositivo en forma de caja con manguitos de guía instalados en el interior, que están hechos de acero de alta resistencia que es resistente a la perforación. La plantilla se puede utilizar para casi todos los diámetros de broca hasta 20 mm. Después de instalar este dispositivo sobre el centro del orificio previsto, el taladro ya no se alejará de su eje.
Es conveniente usar un conductor para trabajar con tuberías con un diámetro pequeño, cuando es imposible usar un núcleo para marcar.
Este mecanismo está diseñado para mantener el taladro estacionario durante la operación. Consta de dos puntales fijados rígidamente a la suela en forma de gran círculo. Se mueve en los estantes el mecanismo en el que se inserta el taladro y se fija a él por el cuello. También hay resortes de retorno en las rejillas, debajo del mecanismo de fijación del taladro.
A medida que el taladro se profundiza en el metal, bajo el esfuerzo del maestro, se comprimen, pero tan pronto como la fuerza se detiene, los resortes se enderezan y el mecanismo que sostiene el taladro se eleva a lo largo de los bastidores hasta su posición original.
Básicamente, es una máquina perforadora vertical simplificada, pero con funciones mínimas.
Consiste en una suela plana maciza (plataforma) y una barra rígida unida a ella. La barra se fija a la plataforma estrictamente en ángulo recto. También tiene un carro móvil con un soporte para sostener el taladro y un asa para controlarlo.
La pieza a procesar se fija a la plataforma mediante abrazaderas o un tornillo de banco. El maestro baja el carro con el taladro hacia abajo por el mango y lo sujeta durante todo el proceso de perforación.
Los agujeros perforados en metal pueden ser:
Agujeros pasantes: Perfore la pieza de trabajo completamente. La peculiaridad de este proceso es proteger la superficie del banco de trabajo, en el que se encuentra la pieza de trabajo, de daños cuando el taladro sale de la pieza. Esto puede dañar la propia herramienta de corte. Para evitar que esto suceda, puede utilizar:
El último método debe usarse generalmente al perforar en el lugar para que las partes cercanas no se dañen.
Agujeros ciegos: este tipo de perforación no se realiza a través del método de paso, sino solo a la profundidad establecida. La limitación de la profundidad de perforación se establece de las siguientes formas:
Las máquinas modernas están equipadas con un avance automático del taladro a una profundidad predeterminada, después de lo cual el trabajo se detiene.
: esto se usa comúnmente torno... Además, si se procesa una pieza cilíndrica, no es la broca la que gira, sino la propia pieza de trabajo. Durante el funcionamiento, la broca debe enfriarse constantemente y las virutas del paso mecanizado deben eliminarse a la fuerza.
Para este propósito, se encuentran ranuras especiales en la superficie del taladro profundo. Si están ausentes, debe retirarse periódicamente del cuerpo de la pieza y limpiarse de virutas de metal. El agua corriente se puede utilizar como refrigerante. Durante la perforación profunda en condiciones domésticas, es imperativo fijar firmemente el taladro; de lo contrario, después de que el taladro se rompa, parte de él permanecerá en el cuerpo de la pieza de trabajo, lo que puede considerarse dañado.
Este procedimiento es mucho más difícil que la perforación profunda. Con un pequeño espesor de metal, este procedimiento se realiza con una corona especial o con taladros de metal ordinarios en varias pasadas.
Consta de un kit, que incluye taladro convencional, perforando uniformemente un canal en la pieza de trabajo y la propia corona de cierto diámetro. El proceso de trabajo se lleva a cabo a bajas rotaciones de la broca, mientras que se realiza el enfriamiento forzado de los filos de corte de la broca y la broca.
Con un gran espesor de la pieza, es necesario tener un determinado stock de brocas, cuya diferencia de diámetro debe estar dentro del 25% entre sí. El trabajo debe comenzar con la broca más delgada. Tan pronto como se perfora un canal pasante con él, se reemplaza la broca, que tiene un diámetro mayor que la anterior. Así, en etapas, las brocas se cambian al diámetro de un tamaño dado.
Este es un conjunto de brocas cónicas de varios diámetros ubicadas en un eje común. Suficiente herramienta útil para trabajar con chapa de acero. El principio de funcionamiento es casi indistinguible de la perforación convencional.
La broca escalonada se entierra en la pieza de trabajo hasta que se alcanza el tamaño de agujero deseado.
La tecnología de perforación de orificios en aleaciones metálicas es bastante común. Se utiliza cuando se trabaja con chapa. Las ventajas de la tecnología son que los agujeros se perforan exactamente en un punto dado con un diámetro claro y prácticamente sin perder un cierto tiempo. Para ello, se utilizan máquinas de prensado especializadas.
Para perforar chapas finas se puede usar un puñetazo... Esta herramienta de perforación de metal está hecha de un extremo afilado. tubo de acero... Se pueden utilizar tubos de varios diámetros para el punzón. Para hacer un agujero, el punzón se une al punto marcado, después de lo cual se aplican varios golpes fuertes con un martillo. El resultado es un agujero pulcramente perforado.
Cuando trabaje con cualquier herramienta eléctrica, siempre debe seguir las precauciones de seguridad y proteger la herramienta del desgaste prematuro. Para ello, se recomienda tener en cuenta algunos consejos sencillos:
