Sobre lugar de trabajo Junto con el encargo se recibe documentación tecnológica: tecnológicos, de ruta, mapas operativos, croquis, planos. El incumplimiento de los requisitos significa una violación de la disciplina tecnológica, esto es inaceptable, porque esto conduce a una disminución de la calidad de los productos.
El dato inicial para la construcción de un proceso tecnológico es un dibujo de una pieza y requisitos técnicos para su fabricación.
Mapa de ruta (MC): contiene una descripción del proceso tecnológico de fabricación o reparación de un producto para todas las operaciones. diferentes tipos en la secuencia tecnológica, indicando datos sobre equipos, herramientas, materiales, etc.
Los formularios y reglas para la elaboración de mapas de ruta están regulados de acuerdo con GOST 3.1118-82 (Formularios y reglas para la elaboración de mapas de ruta)
Mapa operativo (OK): contiene una descripción de las operaciones del proceso tecnológico de fabricación de un producto con un desglose de las operaciones por transiciones con una indicación de los modos de procesamiento, normas de cálculo y estándares laborales.
Los formularios y reglas para emitir tarjetas operativas están regulados de acuerdo con GOST 3.1702-79 (Formularios y reglas para emitir tarjetas operativas)
Los dibujos de trabajo de las piezas deben realizarse de acuerdo con ESKD (GOST 2.101-68), el dibujo indica toda la información para la fabricación de una pieza: forma y dimensiones de las superficies, material de la pieza de trabajo, requisitos técnicos para la fabricación, precisión de la forma, dimensiones, etc.
En este informe, examiné la pieza del adaptador, analicé el grado de material del que está hecha la pieza.
La pieza, el adaptador, experimenta tensiones axiales y radiales, así como tensiones alternas de cargas de vibración y cargas térmicas menores.
El adaptador está hecho de acero de diseño aleado 12X18H10T. Es un acero de alta calidad que contiene 0,12% de carbono,18% de cromo, 10% de níquel y poco contenido titanio, sin exceder el 1,5%.
El acero 12X18H10T es excelente para la fabricación de piezas que operan en condiciones de alta carga de impacto. Este tipo de metal es ideal para su uso en bajas temperaturas negativas, hasta -110 ° C. Otro muy propiedad útil los aceros de este tipo, cuando se utilizan en estructuras, tienen buena soldabilidad.
En el Apéndice 1 se presenta un dibujo detallado.
El desarrollo del proceso tecnológico comienza después de aclarar y determinar la elección de la pieza de trabajo, aclarando sus dimensiones para su posterior procesamiento, luego se estudia el dibujo, el plan para el procesamiento secuencial de la pieza por operaciones, se selecciona la herramienta.
El proceso tecnológico se presenta en el Apéndice 2.
TECNOLOGÍA PARA LA FABRICACIÓN DE BILLETES. JUSTIFICACIÓN DE LA ELECCIÓN DE LA OPCIÓN DEL PROCESO TECNOLÓGICO DE OBTENCIÓN DEL BILLET DESDE EL PUNTO DE VISTA DE ALTA CALIDAD DEL METAL, EL VALOR DE LA PUESTA EN MARCHA, AUMENTANDO LA CALIDAD
La pieza está hecha de material 12X18H10T GOST5632-72 y la fundición es un método más conveniente para obtener una pieza de trabajo, pero para comparar, considere obtener una pieza de trabajo: el estampado.
Estampado en prensas hidraulicas utilizado donde, por regla general, el martillo no se puede utilizar, a saber:
Al estampar aleaciones de baja plasticidad que no permiten altas tasas de deformación;
Para varios tipos de estampación por extrusión;
Donde se requiere una carrera muy larga, por ejemplo, al perforar o brochar profundamente piezas de trabajo cosidas.
En la actualidad, en ingeniería mecánica, GOST 26645-85 "Piezas fundidas de metales y aleaciones. Tolerancias de dimensiones, pesos y tolerancias de mecanizado" está en vigor con la enmienda No. 1 para reemplazar las normas canceladas GOST 1855-55 y GOST 2009-55. La norma se aplica a las piezas fundidas de metales ferrosos y no ferrosos y aleaciones fabricadas diferentes caminos fundición, y cumple con la norma internacional ISO 8062-84
Se hace una distinción entre los siguientes tipos de fundición: fundición en tierra, fundición en frío, fundición a presión, fundición por compresión, fundición en cáscara, fundición centrífuga, fundición por succión, fundición al vacío.
Para la fabricación de esta fundición se pueden utilizar los siguientes métodos de fundición: en molde de enfriamiento, según patrones de revestimiento, en moldes de cáscara, en moldes de yeso, en moldes de arena y en moldes gasificados.
Casting frío... La fundición en frío se refiere a procesos tecnológicos que ahorran mano de obra y materiales, son de baja operatividad y pocos residuos. Mejora las condiciones de trabajo en las fundiciones y reduce el impacto en medio ambiente... Las desventajas de la fundición fría incluyen el alto costo del molde frío, la dificultad de obtener piezas fundidas de paredes delgadas debido a la rápida eliminación del calor de la masa fundida con un molde frío metálico y un número relativamente pequeño de rellenos en la fabricación de acero. fundiciones en él.
Dado que la pieza fundida se fabrica en serie, y la resistencia del molde de enfriamiento al verter acero en él es baja, creo que no es recomendable utilizar vista dada fundición.
Fundición sobre modelos gasificados... LGM: le permite obtener fundiciones con una precisión equivalente a la fundición por inversión a un nivel de costo comparable al de fundición en PF. Los costos de organizar la producción de LGM incluyen el diseño y fabricación de moldes. La tecnología LGM permite obtener piezas fundidas que pesan desde 10 gramos hasta 2000 kilogramos con un acabado superficial de Rz40, precisión dimensional y de peso hasta clase 7 (GOST 26645-85).
Debido a la producción en serie, así como a las costosas herramientas, no es aconsejable el uso de este tipo de fundición para la fabricación de fundición.
Fundición a baja presión... LND: permite obtener piezas fundidas de paredes delgadas y gruesas de sección transversal variable. Costos de fundición reducidos debido a la automatización y mecanización del proceso de fundición. En definitiva, LND tiene un alto impacto económico. Uso limitado de aleaciones de alta Tm.
Moldeo en arena... La fundición en arena es el tipo de fundición más masivo (hasta un 75-80% en peso de piezas fundidas producidas en el mundo). Fundiciones de cualquier configuración 1 ... 6 grupos de complejidad se obtienen mediante fundición en el PF. La precisión dimensional corresponde a 6 ... 14 grupos. Parámetro de rugosidad Rz = 630… 80 µm. Es posible producir piezas de fundición que pesen hasta 250 toneladas. con espesor de pared superior a 3 mm.
Basado en el análisis posibles tipos casting para obtener nuestro casting, podemos concluir que es recomendable utilizar casting en el PF, porque es más económico para nuestra producción.
El principal indicador que nos permite evaluar la capacidad de fabricación del diseño de las piezas es el factor de utilización del metal (CMM).
El grado de precisión de la pieza de trabajo es:
1. Áspero, CMM<0,5;
2. Precisión reducida 0.5≤KIM<0,75;
3. Exacto 0,75≤KIM≤0,95;
4. Mayor precisión, para la cual CMM> 0,95.
CMM (factor de utilización del metal) es la relación entre la masa de una pieza y la masa de una pieza de trabajo.
Tasa de utilización de metales (CMM) calculado por la siguiente fórmula:
donde Q det es la masa de la pieza, kg;
Q ex. - peso de la pieza de trabajo, kg;
Los valores obtenidos de los coeficientes permiten concluir que la pieza "Adaptador" es lo suficientemente avanzada tecnológicamente para ser fabricada por fundición.
Proyecto de curso sobre tecnología de la ingeniería
Tema del proyecto: Desarrollo de un proceso tecnológico para el mecanizado de la pieza "Adaptador".
Aplicaciones: croquis para torneado, fresado y taladrado, mapa operativo de operaciones combinadas para mecanizado de piezas en máquinas de corte de metales CNC, programa de control (005, A) (en el sistema FANUC), planos de adaptadores, diagramas de procesamiento de piezas, croquis tecnológicos, dibujo de la pieza de trabajo.
En este proyecto de curso, se calculó el volumen de producción y se determinó el tipo de producción. Analizó la veracidad del dibujo desde el punto de vista del cumplimiento de las normas aplicables. Se ha diseñado la ruta de procesamiento de la pieza, se ha seleccionado el equipo, herramienta para cortar y accesorios. Se han calculado las dimensiones operativas y las dimensiones de la pieza de trabajo. Se han determinado las condiciones de corte y la tasa de tiempo para una operación de torneado. Se consideran las cuestiones de apoyo metrológico y precauciones de seguridad.
Las tareas más importantes de este trabajo de curso son: comprensión práctica de los conceptos básicos y disposiciones de la tecnología de ingeniería mecánica en el ejemplo de diseño de un proceso tecnológico para procesar una pieza "Adaptador", dominando la gama existente de equipos tecnológicos y herramientas en las condiciones de producción. , sus capacidades tecnológicas, ámbito racional de su uso.
En el proceso de análisis del proceso tecnológico, se consideraron los siguientes temas: consideración de la fabricabilidad del diseño de la pieza, la justificación para la elección del proceso tecnológico, mecanización y automatización, el uso de máquinas herramienta y equipos de alto rendimiento. , métodos de producción en línea y en grupo, estricto cumplimiento de los estándares de construcción de máquinas y la serie de preferencias disponibles en ellos, la validez de usar operaciones específicas de equipos tecnológicos, herramientas de corte, dispositivos de trabajo, herramientas de medición, identificación de las estructuras de las operaciones tecnológicas , su valoración crítica, fijando los elementos de las operaciones tecnológicas.
Contenido
1. Tarea
Introducción
2. Cálculo del volumen de producción y determinación del tipo de producción
3. Características generales de la pieza
3.1 Propósito del servicio de la pieza
3.2 Tipo de pieza
3.3 Fabricabilidad de la pieza
3.4 Control normativo y examen metrológico de un dibujo de una pieza
4. La elección del tipo de pieza de trabajo y su justificación.
5.Desarrollo de un proceso tecnológico de ruta para la fabricación de una pieza.
6.Desarrollo de un proceso tecnológico operativo para la fabricación de una pieza.
6.1 Aclaración del equipamiento tecnológico seleccionado
6.2 Aclaración del esquema de instalación de la pieza
6.3 Propósito de las herramientas de corte
7. Bocetos de procesamiento
8. Desarrollo de un programa de control.
8.1 Ejecución de un croquis tecnológico con indicación de la estructura de operaciones
8.2 Cálculo de coordenadas GCP
8.3 Desarrollo del programa de control
9. Cálculo de dimensiones operativas y dimensiones de la pieza de trabajo.
10. Cálculo de condiciones de corte y estandarización técnica
11. Apoyo metrológico del proceso tecnológico
12. Seguridad del sistema tecnológico
13. Relleno de mapas tecnológicos
14. Conclusiones
15. Bibliografía
Introducción
La principal tendencia en el desarrollo de la producción de construcción de maquinaria moderna es su automatización para aumentar significativamente la productividad laboral y la calidad de los productos.
La automatización del procesamiento mecánico se lleva a cabo mediante el uso generalizado de equipos con CNC y la creación sobre su base de HPS, controlado por computadora.
Al desarrollar procesos tecnológicos procesamiento de piezas en áreas automatizadas, es necesario resolver las siguientes tareas:
mejorar la capacidad de fabricación de piezas;
mejorar la precisión y la calidad de las piezas de trabajo; asegurar la estabilidad del stock; mejora de los métodos existentes y creación de nuevos para la obtención de espacios en blanco que reduzcan su costo y consumo de metales;
un aumento en el grado de concentración de operaciones y la complicación asociada de las estructuras de los sistemas tecnológicos de máquinas;
desarrollo de procesos tecnológicos progresivos y esquemas de disposición estructural de equipos, desarrollo de nuevos tipos y diseños de herramientas y dispositivos de corte que aseguren alta productividad y calidad de procesamiento;
desarrollo del principio modular y modular de creación de sistemas de máquina-herramienta, dispositivos de carga y transporte, robots industriales, sistemas de control.
La mecanización y automatización de los procesos tecnológicos de mecanizado prevé la eliminación o máxima reducción del trabajo manual asociado con el transporte, carga, descarga y procesamiento de piezas en todas las etapas de la producción, incluidas las operaciones de control, cambio y ajuste de herramientas, así como el trabajo de recolección. y chips de procesamiento.
El desarrollo de tecnología de producción de bajo desperdicio proporciona una solución integral al problema de fabricación de espacios en blanco y mecanizado con asignaciones mínimas mediante el reequipamiento radical de los talleres de aprovisionamiento y mecanizado utilizando los procesos tecnológicos más avanzados, creando líneas automáticas y completamente automatizadas basadas en equipos modernos. .
En tal producción, una persona se libera de la participación directa en la fabricación de un producto. Quedan detrás de él las funciones de preparación del utillaje, ajuste, programación, mantenimiento de equipos informáticos. La proporción de trabajo mental aumenta y la proporción de trabajo físico se reduce al mínimo. El número de trabajadores está disminuyendo. Los requisitos para las calificaciones de los trabajadores al servicio de la producción automatizada están aumentando.
1. Cálculo del volumen de producción y determinación del tipo de producción
Datos iniciales para determinar el tipo de producción:
a) El volumen de producción de piezas por año: N = 6500 piezas / año;
b) Porcentaje de repuestos: c = 5%;
c) El porcentaje de pérdidas tecnológicas inevitables b = 5%;
d) Volumen total de producción de piezas por año:
e) masa parcial: m = 3,15 kg.
El tipo de producción se determina aproximadamente según la tabla 1.1.
Cuadro 1.1 Organización de la producción por peso y volumen de producción
Peso de la pieza, kg Tipo de producción <1,0<1010-20002000-7500075000-200000>2000001,0-2,5<1010-10001000-5000050000-100000>1000002,5-5,0<1010-500500-3500035000-75000>750005,0-10<1010-300300-2500025000-50000>50000>10<1010-200200-1000010000-25000>25000
De acuerdo con la tabla, el procesamiento de piezas se llevará a cabo en las condiciones de producción de mediana escala con un enfoque de producción de pequeña escala.
La producción en serie se caracteriza por el uso de equipos especializados, así como máquinas herramienta controladas numéricamente y líneas y secciones automatizadas basadas en ellas. Los accesorios, herramientas de corte y medición pueden ser tanto especiales como universales. La base científica y metodológica para organizar la producción en serie es la introducción de tecnología grupal basada en el diseño y la unificación tecnológica. Disposición del equipo, por regla general, en el curso del proceso tecnológico. Los carros automáticos se utilizan como medio de transporte interoperativo.
En la producción en masa, la cantidad de piezas en un lote para el lanzamiento simultáneo se puede determinar de una manera simplificada:
donde N es el programa anual para la producción de piezas, pcs;
a - el número de días para los que es necesario tener un stock de piezas (la frecuencia de lanzamiento - lanzamiento, correspondiente a las necesidades del montaje);
F es el número de días laborables en un año.
2. Características generales de la pieza
1 Propósito de servicio de la pieza
"Adaptador". El adaptador funciona en condiciones de carga estática. Material: acero 45 GOST 1050-88.
Presumiblemente, esta pieza no funciona en condiciones difíciles: sirve para conectar dos bridas con diferentes orificios de montaje. La pieza puede ser parte de una tubería por la que circulan gases o líquidos. En este sentido, se imponen requisitos bastante altos sobre la rugosidad de la mayoría de las superficies internas (Ra 1.6-3.2). Están justificados, ya que la baja rugosidad reduce la posibilidad de crear focos adicionales de procesos oxidativos y contribuye al flujo sin obstáculos de líquidos, sin fuertes fricciones y remolinos turbulentos. Las superficies de los extremos tienen una rugosidad rugosa, ya que lo más probable es que la conexión se realice a través de una junta de goma.
Las superficies principales de la pieza son: superficies cilíndricas Æ 70h8; Æ 50H8 + 0,039, Æ 95H9; agujeros roscados М14х1.5-6Н.
2.2 Tipo de pieza
La parte se refiere a partes del tipo de cuerpos de revolución, es decir, un disco (Fig. 1). Las superficies principales de la pieza son las superficies cilíndricas exterior e interior, las superficies extremas exterior e interior, las superficies interiores roscadas, es decir, las superficies que determinan la configuración de la pieza y las principales tareas tecnológicas para su fabricación. Varios chaflanes se denominan superficies no básicas. La clasificación de las superficies tratadas se presenta en la tabla. 2.1
Arroz. 1. Bosquejo del detalle
Tabla 2.1 Clasificación de superficies
No. Tamaño ejecutivo Parámetros especificados Ra, μmTf, μmTras, μm1NTP, IT = 12, Lus = 1012.5-2NCP Æ 70 h81.6-3NTP, IT = 12, Lus = 2512.5-0.14NTSP Æ 120 h 1212.5-5NTP, IT = 12, Lus = 1412.5-6FP IT = 10, L = 16.3-7NTSP Æ 148 h1212.5-8FP IT = 10, L = 16.3-9 NTP, IT = 12, Lus = 26.512.5-10VCP Æ 12 Н106,3-11ВЦП Æ 95 N93.2-12VTP, IT = 12, Lus = 22.512.5-13VTSP Æ 50 N81.6-14VTSP Æ 36 N1212.5-15VTP, IT = 12, Lus = 1212.5-16VTSP Æ 12.50.01-17FP IT = 10, L = 1.56.3-18FP IT = 10, L = 0.56.3-19 VRP, M14x1.5 - 6N6.30.01-20VCP R = 9 H1212.5 - Los rasgos característicos del procesamiento de esta parte son los siguientes:
el uso de tornos y rectificadoras con CNC como principal grupo de equipos;
el procesamiento se lleva a cabo cuando se instala en un cartucho o en un dispositivo;
los principales métodos de procesamiento son el torneado y rectificado de superficies cilíndricas y terminales externas e internas, roscado;
La preparación de las bases (recorte de los extremos) para este tipo de producción debe realizarse en un torno.
Los altos requisitos de rugosidad requieren el uso de métodos de procesamiento de acabado: esmerilado.
2.3Análisis de la capacidad de fabricación de una pieza.
El propósito del análisis es identificar fallas de diseño de acuerdo con la información del dibujo de la pieza, así como posibles mejoras en el diseño.
Pieza "Adaptador": tiene superficies cilíndricas, lo que conduce a una reducción de equipos, herramientas y accesorios. Durante el procesamiento, se observa el principio de constancia y unidad de bases, que son la superficie. Æ 70 h8 y el extremo trasero de la pieza.
todas las superficies son de fácil acceso para su procesamiento y control;
la remoción de metal es uniforme y sin golpes;
sin agujeros profundos;
Es posible procesar e inspeccionar todas las superficies utilizando herramientas estándar de corte y medición.
La pieza es rígida y no requiere el uso de dispositivos adicionales durante el procesamiento (lunetas) para aumentar la rigidez del sistema tecnológico. Como no tecnológico, se puede notar la falta de unificación de elementos tales como chaflanes externos e internos: hay tres tamaños estándar para diez chaflanes, lo que conduce a un aumento en el número de herramientas de corte y medición.
2.4Control de normas y examen metrológico de un dibujo de una pieza.
2.4.1 Análisis de estándares aplicados en el dibujo
De acuerdo con los requisitos de ESKD, el plano debe contener toda la información necesaria que dé una imagen completa de la pieza, tener todas las secciones y requisitos técnicos necesarios. Las áreas especiales del formulario se resaltan por separado. El dibujo original cumple estos requisitos completamente. Se resalta una ranura y se hace referencia a ella en el dibujo. Los requisitos textuales para las tolerancias de forma se indican mediante símbolos directamente en el dibujo y no en los requisitos técnicos. El líder se identifica con una letra, no con un número romano. Cabe señalar la designación de la rugosidad de la superficie, realizada teniendo en cuenta el cambio No. 3 de 2003, así como las tolerancias no especificadas de dimensiones, forma y ubicación. Las desviaciones límite de tamaños se indican principalmente mediante calificaciones y valores numéricos de desviaciones, como es habitual en la producción de lotes medios, ya que el control se puede realizar mediante instrumentos de medición tanto especiales como universales. La inscripción "Desviaciones máximas no especificadas según OST 37.001.246-82" en los requisitos técnicos debe reemplazarse con la inscripción "Dimensiones no especificadas y desviaciones máximas de dimensiones, forma y ubicación de superficies procesadas - de acuerdo con GOST 30893.2-mK"
4.2 Verificación del cumplimiento de las desviaciones máximas especificadas con los campos de tolerancia estándar de acuerdo con GOST 25347
En el dibujo hay desviaciones máximas de dimensiones, que están indicadas solo por los valores numéricos de las desviaciones máximas. Busquemos los campos de tolerancia correspondientes de acuerdo con GOST 25347 (Tabla 2.2).
Cuadro 2.2. Cumplimiento de las desviaciones numéricas especificadas con los campos de tolerancia estándar
Tolerancia de tamaño js10 Æ H13
Análisis de la tabla 2.2. muestra que la mayoría absoluta de tallas tienen desviaciones máximas que corresponden a las estándar.
4.3 Determinación de desviaciones límite de dimensiones con tolerancias no especificadas
Cuadro 2.3. Limite las desviaciones de las dimensiones con tolerancias no especificadas
Tamaño Rango de tolerancia Límite de desviaciones 57js12 5js12 Æ 36H12-0,1258js12 R9H12-0,1592js12 Æ 148h12 + 0,4 Æ 118H12-0,35 Æ120h12 + 0.418js12 62js12
2.4.4 Análisis del cumplimiento de los requisitos de tolerancia de forma y rugosidad a tamaño
Cuadro 2.4. Cumplimiento de los requisitos de forma y rugosidad.
No. Tamaño ejecutivo Parámetros especificados Parámetros calculados Ra, μmTf, μmTras, μmRa, μmTf,. μm Tras, μm1NTP, IT = 12, Lus = 1012.5--3.2--2NCP Æ 70 h 81.6-1.6-3NTP, IT = 12, Lus = 2512.5-0.11.6-0.14NTSP Æ 120 h 1212.5-1.6-5NTP, IT = 12, Lus = 1412.5-1.6-6FP IT = 10, L = 16.3-6.3-7NTSP Æ 148 h1212.5-12.5-8FP IT = 10, L = 16.3-6.3-9 NTP, IT = 12, Lus = 26.5 12.5-3.2-10VCP Æ 12 H106.3-3.2-11VTSP Æ 95 N93.2-1.6-12VTP, IT = 12, Lus = 22.5 12.5-6.3-13VTSP Æ 50 N81.6-1.6-14VTSP Æ 36 N1212.5-12.5-15VTP, IT = 12, Lus = 1212.5-6.3-16VTSP Æ 12.50.01-250.01-17 FP IT = 10, L = 1.56.3-6.3-18 FP IT = 10, L = 0.56.3-6.3-19 GRP, М14х1.5 - 6Н6.30.01-6.30.01- 20VTSP R = 9 Н1212.5-6.3--
Conclusiones de la tabla: la rugosidad calculada para varios tamaños es menor que la especificada. Por lo tanto, para las superficies libres 5,10,12,15,16,20 asignamos la rugosidad calculada como más apropiada. Las tolerancias de ubicación calculadas para la superficie 3 son las mismas que las especificadas en el dibujo. Realizamos las correcciones oportunas al dibujo.
2.4.5 Análisis de la corrección de la elección de bases y tolerancias de ubicación
En el dibujo analizado se establecen dos tolerancias de posición relativas a la superficie cilíndrica y al extremo derecho: tolerancias de posición y perpendicularidad de los agujeros roscados y de los agujeros de brida de 0,01 mm, así como una tolerancia de paralelismo de la cara frontal de 0,1 mm. Debe elegir otras bases, ya que estas no serán convenientes para basar la pieza en el accesorio al mecanizar agujeros radiales. Cambia la base B al eje de simetría.
pieza de trabajo del adaptador del torno de corte
3. La elección del tipo de pieza de trabajo y su justificación.
El método para obtener un espacio en blanco de una pieza está determinado por su diseño, propósito, material, requisitos técnicos para la fabricación y su rentabilidad, así como por el volumen de producción. El método de obtención de la pieza de trabajo, su tipo y precisión determinan directamente la precisión del mecanizado, la productividad laboral y el costo del producto terminado.
Para un tipo de producción en serie, es aconsejable asignar un estampado en blanco, lo más cercano posible a la configuración de la pieza.
La forja es uno de los principales métodos de conformado de metales (PMD). Dándole al metal la forma requerida, lo más cercana posible a la configuración de la pieza futura y obtenida con los menores costos laborales; corrección de defectos en la estructura del molde; la mejora de la calidad del metal mediante la conversión de una estructura fundida en una deformada y, finalmente, la propia posibilidad de deformación plástica de las aleaciones metal-plástico son los principales argumentos para el uso de procesos de conformado de metales.
Así, se consigue una mejora en la calidad del metal no solo durante su fundición, colada y posterior tratamiento térmico, sino también en el proceso de colada del metal. Es la deformación plástica, corrigiendo defectos en el metal fundido y transformando la estructura fundida, lo que le confiere las propiedades más altas.
Por lo tanto, el uso de procesos de conformado de metales en la industria de la ingeniería permite no solo ahorrar metal significativamente y aumentar la productividad del procesamiento de piezas de trabajo, sino que también permite aumentar la vida útil de piezas y estructuras.
Los procesos tecnológicos de producción de espacios en blanco con bajo desperdicio incluyen: obtención de espacios en blanco estampados en caliente de precisión con un mínimo desperdicio en la antorcha, producción de espacios en blanco por forjado en frío o con calentamiento. Las tablas 3.1 y 3.2 muestran las propiedades mecánicas y la composición química del material de la pieza de trabajo.
Tabla 3.1 - Composición química del material Acero 45 GOST 1050-88
Elemento químico% Silicio (Si) 0,17-0,37 Cobre (Cu), no más de 0,25 Arsénico (As), no más de 0,08 Manganeso (Mn) 0,50-0,80 Níquel (Ni), no más de 0,25 Fósforo (P), no más de 0.035 Cromo (Cr), no más de 0.25 Azufre (S), no más de 0.04
Tabla 3.2 - Propiedades mecánicas del material de la pieza de trabajo
Grado de acero Estado trabajado duro Después de recocido o de alto revenido uv, MPad,% w,% uv, MPad,% w,% Steel 456406305401340
Se puede obtener un disco virgen de varias formas.
Extrusión en frío sobre prensas. El proceso de extrusión en frío comprende una combinación de cinco tipos de deformación:
extrusión directa, extrusión inversa, recalcado, recorte y punzonado. Para la extrusión en frío de piezas de trabajo se utilizan prensas hidráulicas, que automatizan el proceso. El establecimiento de la fuerza máxima en cualquier punto del recorrido del carro sobre prensas hidráulicas permite estampar piezas de gran longitud.
Forjado sobre una máquina de forja horizontal (HCM), que es una prensa mecánica horizontal, en la que, además de la corredera deformante principal, hay una de sujeción, que sujeta la parte deformable de la barra, asegurando su volcado. Los topes en las matrices del GCM son regulables, lo que permite aclarar el volumen deformable durante el ajuste y obtener un forjado sin reventar. La precisión dimensional de las piezas forjadas de acero puede alcanzar estándares de calidad de 12-14, el parámetro de rugosidad de la superficie es Ra12.5-Ra25.
Los factores determinantes para elegir un método para la producción de espacios en blanco son:
la precisión de la pieza de trabajo y la calidad de su superficie.
la aproximación más cercana de las dimensiones de la pieza de trabajo a las dimensiones de la pieza.
La elección de un método para obtener una pieza de trabajo se basó en un análisis de los posibles métodos de obtención, cuya implementación puede mejorar los indicadores técnicos y económicos, es decir, logrando la máxima eficiencia garantizando al mismo tiempo la calidad requerida del producto.
Las piezas forjadas obtenidas se someten a un tratamiento térmico preliminar.
El propósito del tratamiento térmico es:
eliminación de los efectos negativos del calentamiento y el tratamiento a presión (eliminación de tensiones residuales, evaporación del sobrecalentamiento);
mejorar la maquinabilidad del material de la pieza de trabajo mediante el corte;
preparación de la estructura metálica para el mantenimiento final.
Después del mantenimiento, las piezas forjadas se envían para la limpieza de la superficie. Un boceto de la pieza de trabajo se presenta en la parte gráfica del proyecto de diploma.
Como una de las opciones para la obtención de una pieza de trabajo, tomaremos la fabricación de piezas de trabajo por el método de forja en frío. Este método permite obtener estampados que están más cerca de la pieza terminada en forma y precisión dimensional que los estampados obtenidos por otros métodos. En nuestro caso, si es necesario fabricar una pieza exacta, cuya rugosidad superficial mínima sea igual a Ra1.6, la obtención de una pieza por forjado en frío reducirá significativamente el procesamiento de la hoja, reducirá el consumo de metal y el procesamiento de la máquina herramienta. La tasa promedio de utilización de metal para la forja en frío es de 0,5 a 0,6.
4.Desarrollo de un proceso tecnológico de ruta de fabricación de una pieza
El factor determinante en el desarrollo de un proceso tecnológico de enrutamiento es el tipo y forma organizativa de producción. Teniendo en cuenta el tipo de pieza y el tipo de superficies a procesar, se establece un grupo racional de máquinas para procesar las superficies principales de la pieza, lo que aumenta la productividad y reduce el tiempo de procesamiento de la pieza.
En el caso general, la secuencia de procesamiento está determinada por la precisión, la rugosidad de la superficie y la precisión de su posición mutua.
A la hora de elegir un tamaño y modelo estándar de una máquina, tenemos en cuenta las dimensiones de la pieza, sus características de diseño, las bases asignadas, el número de posiciones en la instalación, el número de posiciones potenciales e instalaciones en la operación.
Para procesar las superficies principales de un grupo de partes especificadas, usaremos un equipo que tiene la propiedad de cambio rápido para procesar cualquiera de las partes de los grupos, es decir. tener flexibilidad y, al mismo tiempo, alta productividad, debido a la posible concentración de operaciones, lo que conlleva una reducción en el número de instalaciones; el nombramiento de modos de corte intensivo, debido al uso de materiales de herramienta progresivos, la posibilidad de automatización completa del ciclo de procesamiento, incluidas las operaciones auxiliares, como la instalación y extracción de piezas, el control automático y el reemplazo de herramientas de corte. Estos requisitos son satisfechos por máquinas herramienta con control numérico y, construidas sobre su base, complejos de producción flexibles.
En la versión diseñada, tomaremos las siguientes soluciones técnicas.
Para el procesamiento de superficies cilíndricas externas e internas, elegimos tornos CNC.
Para cada superficie, se asigna un plan típico e individual para su procesamiento, eligiendo métodos y tipos de procesamiento económicamente factibles, al realizar cada transición tecnológica de acuerdo con el equipo adoptado.
El desarrollo de la tecnología de enrutamiento significa que se determina la formación del contenido de la operación y la secuencia de su implementación.
Se identifican las superficies elementales y típicas principales y no principales, ya que la secuencia general de procesamiento de una pieza y el contenido principal de la operación estarán determinados por la secuencia de procesamiento solo las superficies principales, así como el equipo utilizado, característica de la producción por lotes y el tipo de pieza de trabajo obtenida por forja en caliente.
Para cada superficie elemental de la pieza, se asignan planos de mecanizado típicos de acuerdo con la precisión y rugosidad especificadas.
Las etapas de procesamiento de una pieza están determinadas por el plan para procesar la superficie más precisa. El plan de mecanizado asignado de la pieza se presenta en tabla. 4.1. El procesamiento de superficies menores se lleva a cabo en una etapa de semiacabado.
Tabla 4.1 Información tecnológica sobre la pieza de trabajo
Superficie No. Superficie a mecanizar y su precisión, ITRa, μm Variantes Variantes de planos para el tratamiento superficial del método final y tipo de tratamiento Tipo de elaboración (etapas) EchrEpchEpEotd1NTP, IT = 12, Lus = 103.2 Torneado de acabado (fresado, rectificado ) Tchr (Fcr) (Fcr) Tpch (Fcr) Tpch (Шпч) Тч (Фч) (Шч) 2НЦП Æ (rectificado, fresado) de mayor precisión Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shpch) Tch (Fch) (Shch) Tp (Fp) (Shp) 4NTsP Æ 120 h121.6 Torneado (rectificado, fresado) de mayor precisión Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shpch) Tch (Fch) (Shh) Tp (Fp) (Shp) 5NTP, IT = 12, Lus = 141.6 Torneado (rectificado, fresado) de mayor precisión Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shpch) Tch (Fch) (Shch) Tp (Fp) (Shp) 6FP IT = 10, L = 16.3 Torneado de semiacabado ( rectificado, fresado) Tchr (Фчр) (Шчр) Тпч (Фпч) (Шпч) 7НЦП Æ 148 h1212.5 Torneado en desbaste (rectificado, fresado) Tchr (Fchr) (Shchr) 8FP IT = 10, L = 16.3 Semi torneado (rectificado, fresado) Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (FPch) (Shpch) 9 NTP, IT = 12, Lus = 26,5 3,2 Æ 12 Н106.3 Re-mandrinado (taladrado de semiacabado) UHCR (UHF) 11VTsP Æ 95 Н91.6 Crecimiento (fresado, pulido) de mayor precisión Рчр (Фчр) Рпч (Фпч) (Шпч) Рч (Фч) (Шч) Рп (Фп) (Шп) 12ВТП, IT = 12, Lus = 22.5 12.5 RoughRchr ( Fchr) 13VTSP Æ 50 N81.6 Crecimiento (fresado, taladrado, pulido) de mayor precisión Rchr (Fchr) (Svchr) Rpch (Fpch) (Shpch) (Svpch) Rch (Fch) (Shch) (Svch) Rp (FP) (Shp) ( Svp) 14VTsP Æ 36 Н1212.5 Taladrado (fresado) desbasteSvchr (Fchr) 15VTP, IT = 12, Lus = 12 12.5 Avellanado (fresado) Zchr (Fchr) 16VTsP Æ 12.5 Taladrado en desbaste Svchr17FP IT = 10, L = 1.5 6.3 Avellanado Z18FP IT = 10, L = 0.56.3 Avellanador Z 19 GRP, M14x1.5 - 6N6.3 Roscado de acabado N 20VTsP R = 9 N1212.5 Fresado en desbaste La Tabla 4.1 muestra no solo los planes de tratamiento, sino varias opciones de planes. Todas las opciones anteriores pueden tener lugar en el procesamiento de una pieza determinada, pero no todas son adecuadas para su uso. El plan de mecanizado clásico, que se muestra en la tabla sin soportes, es una opción de mecanizado universal, en la que están presentes todas las etapas posibles para cada superficie. Esta opción es adecuada para aquellos casos en los que se desconocen las condiciones de producción, el equipo, la pieza de trabajo, etc. Dicho plan de procesamiento es común en la producción obsoleta, cuando las piezas se fabrican en equipos desgastados, en los que es difícil mantener las dimensiones requeridas y garantizar los parámetros de precisión y rugosidad. Nos enfrentamos a la tarea de desarrollar un proceso tecnológico prometedor. En la producción moderna, la puesta en escena no se usa en su sentido clásico. En la actualidad, se están produciendo equipos bastante precisos, cuyo procesamiento se lleva a cabo en dos etapas: desbaste y acabado. Se hacen excepciones en algunos casos, por ejemplo, cuando la pieza no es rígida, se pueden introducir pasos intermedios adicionales para reducir la presión de corte. Los parámetros de rugosidad, como regla, son proporcionados por las condiciones de corte. Las opciones de mecanizado que se muestran en la tabla se pueden alternar, por ejemplo, después del torneado de desbaste, pasar al fresado o rectificado de semiacabado. Teniendo en cuenta que la pieza de trabajo se obtiene mediante forjado en frío, que proporciona niveles de calidad de 9 a 10, es posible excluir el desbaste, ya que la superficie de la pieza de trabajo inicialmente será más precisa.
Cuadro 4.2
No. de superficie Superficie trabajada y su precisión, ITRa, μm Método final y tipo de procesamiento Plan de tratamiento de superficie Tipo de tratamiento (etapas) EchrEpchEpEotd1NTP, IT = 12, Lus = 103.2 Torneado de acabado TpchTch2NTSP Æ 70 h81.6 Mayor precisión en el torneado TpchTp3NTP, IT = 12, Lus = 251.6 Mayor precisión en el torneado TpchTp4NTSP Æ 120 h121.6 Mayor precisión en el torneado TpchTp5NTP, IT = 12, Lus = 141.6 Mayor precisión en el torneado TpchTp6FP IT = 10, L = 16.3 Torneado semicircular Tpch7NTSP Æ 148 h1212.5 Torneado de desbaste Tchr8FP IT = 10, L = 16.3 Torneado semicircular Tpch9NTP, IT = 12, Lus = 26.53.2 Torneado de acabado TpchTch10VTSP Æ 12 Н106.3 Perforación de semiacabado Æ 95 Н91.6 Expansión de mayor precisión RpchRp12VTP, IT = 12, Lus = 22.5 12.5 Expansión rugosa Æ 50 N81.6 Mayor precisión al esparcir RpchRp14VTSP Æ 36 Н1212.5 Fresado de desbaste Св15ВТП, IT = 12, Lus = 12 12.5 Fresado Frch16ВЦП Æ 12.5 Taladrado de desbaste CW17FP IT = 10, L = 1.5 6.3 Avellanador Z18FP IT = 10, L = 0.5 6.3 AvellanadoZ 19 GRP, M14x1.5 - 6N6.3 Roscado de acabado N 20VTsP R = 9 N1212.5 Fresado de desbaste Fcr
Teniendo en cuenta todo lo anterior, se puede formar un proceso técnico potencial.
Después de identificar el contenido de las posibles operaciones de transición, su contenido se aclara por el número de instalaciones y el contenido de las transiciones. El contenido de las operaciones potenciales se muestra en la tabla. 4.3.
Cuadro 4.3. Formación de una ruta de procesamiento potencial
Etapas del procesamiento de la pieza Contenido de una operación potencial Tipo de máquina en una etapa Número de instalaciones potenciales Instalación Operación EchrTchr7, Rchr12 Torno CNC, cl. N1A005Sv14, F15, Sv16, Fchr20 Fresado vertical, clase H2A B010EpchTpch1, Tpch2, Tpch3, Tpch4, Tpch5, Tpch6, Tpch8, Tpch9, Rpch11, Rpch13 Torno CNC, cl. Н2А Б015Св10, З17, З18 Taladro vertical, clase N1A020EchTch1, Torno CNC Tch9, clase. Torno CNC H2A B025EpTp2, Tp3, Tp4, Tp5, Rp11, Rp13, cl. P2A B030
El contenido de la operación de la ruta tecnológica se conforma según el principio de máxima concentración al realizar ajustes, posiciones y transiciones, por lo tanto, reemplazamos el equipo asignado en la ruta potencial de procesamiento por un centro de mecanizado CNC, sobre el cual se irá a la pieza. completamente procesado en 2 configuraciones. Los OT seleccionan un dos husillos, el cambio de ajustes se realiza mediante la máquina de forma automática. El posicionamiento de la pieza de acuerdo con la ubicación de los orificios radiales después de la instalación también se proporciona por medio de la máquina herramienta utilizando los sensores de posición angular del husillo.
Cuadro 4.4. Formación de una ruta preliminar real para procesar una pieza en una producción por lotes.
No de operación Configuraciones No de posición en la instalación Etapas de procesamiento Bases Contenido de la operación Corrección del equipo P II Rpch13IIIEchTch1IVEpTp2, Tp3, Tp4, Tp5 V Pp13VI EchrFchr20BIEchr1.4Tchr7 II Rchr12 III EpchTpch8, Tpch9 IV Ech Tch9 VEPch Rpch11, Rp11 VIEchrFchrSv14
Después de analizar los datos presentados en las Tablas 4.5 y 4.6, hacemos una elección a favor de la variante del proceso tecnológico presentada en la Tabla 4.7. La opción seleccionada se distingue por su naturaleza prometedora, equipo moderno y un método moderno y preciso para obtener una pieza de trabajo, lo que permite reducir la cantidad de mecanizado por corte. Con base en la ruta de procesamiento real generada, anotaremos el proceso tecnológico de la ruta en el mapa de ruta.
Cuadro 4.5. Mapa de ruta del proceso tecnológico
el nombre del detalle Adaptador
Material Acero 45
Tipo en blanco: Estampado
N ° oper.Nombre y resumen de la operaciónBasesTipo de equipo005Torreadora con CNC A. I. Afilado 1,2,3,4,5,6 (EPCH) 7,9Centro de torneado-fresado de dos husillos, clase. Torno CNC P 1730-2M A. II. Torneado CNC de diámetro 13 (EPCH) A. III. Torno A CNC Turn 1 (Ech) IV. Rectificado 2,3,4,5 (EP) Torneado con CNC A. V. Taladro 13 (EP) Fresado con CNC A. VI. Fresar un rebaje cilíndrico 20 (Echr) Torneado con CNC B. I. Torneado 7 (Echr) 1.4 Torneado con CNC B. II. Torno CNC Bore 12 (Echr). III. Afilar el torno CNC 8.9 (EPH) B. IV. Rectificar 9 (Ech) Torneado con CNC B. V. Taladrar 11 (Ech, EP) Mandrinado con CNC B. VI. Taladrado 14 (ECHR) Fresado CNC B. VII. Fresado 15 (ECHR) Taladrado con CNC B. VIII. Taladro 16 (ECHR) Taladro con CNC B. IX. Taladrado 10 (Epch) Fresado con CNC B. X. Avellanado 17.18 (Epch) Roscado con CNC B. XI. Hilo 19 (EPCH)
5.Desarrollo de un proceso tecnológico operativo
1 Especificaciones del equipo
El principal tipo de equipo para procesar piezas como cuerpos de revolución, en particular ejes, en las condiciones de producción a mediana escala son las máquinas de torneado y rectificadoras cilíndricas con control numérico (CNC). Para superficies roscadas - laminado de roscas, para fresado de ranuras y caras planas - fresadoras.
Para el procesado de las principales superficies cilíndricas y finales, dejamos el centro de mecanizado preseleccionado, torneado y fresado de dos husillos 1730-2M, de clase de precisión aumentada. Las capacidades tecnológicas de dicha máquina incluyen tornear superficies cilíndricas, cónicas, perfiladas, centro de procesamiento y orificios radiales, fresar superficies, cortar roscas en orificios de diámetro pequeño. Al instalar la pieza, se tiene en cuenta el esquema de ubicación, que determina el dimensionamiento. Las características del equipo aceptado se muestran en la Tabla 5.1.
Cuadro 5.1. Parámetros técnicos del equipo seleccionado.
Nombre de la máquina max, min-1Ndw, kW Capacidad del almacén de herramientas, pcs Dimensiones máximas de la pieza, mm Dimensiones totales de la máquina, mm Peso, kg Clase de precisión de la máquina 1730-2М350052-800х6002600x3200x39007800П
5.2Aclaración del esquema de instalación de la pieza.
Los diagramas de instalación seleccionados en la formación de un proceso de procesamiento tecnológico real no cambian después de que se refina el equipo, ya que con este esquema de ubicación es posible implementar un dimensionamiento racional, teniendo en cuenta el procesamiento de la pieza en una máquina CNC, y estos Las bases tienen el área de superficie más grande, lo que proporciona la mayor estabilidad de la pieza durante el procesamiento. La pieza se procesa completamente en una máquina en una sola operación, que consta de dos instalaciones. Por lo tanto, es posible minimizar los errores de procesamiento causados por la acumulación de errores durante los sucesivos restablecimientos de una etapa a otra.
5.3Nombramiento de herramientas de corte.
Las herramientas de corte se utilizan para formar la forma y el tamaño requeridos de las superficies de la pieza de trabajo cortando, cortando capas relativamente delgadas de material (virutas). A pesar de la gran diferencia entre los tipos individuales de herramientas en términos de propósito y diseño, tienen mucho en común:
condiciones de trabajo, elementos estructurales generales y métodos de su fundamentación, principios de cálculo.
Todas las herramientas de corte tienen una parte de trabajo y sujeción. La parte de trabajo realiza el propósito principal del servicio: cortar, eliminar una capa sobrante de material. La parte de sujeción sirve para la instalación, la base y la sujeción de la herramienta en la posición de trabajo en la máquina (equipo tecnológico), debe percibir la carga de potencia del proceso de corte, garantizar la resistencia a las vibraciones de la parte de corte de la herramienta.
La elección del tipo de herramienta depende del tipo de máquina, el método de procesamiento, el material de la pieza de trabajo, su tamaño y configuración, la precisión requerida y la rugosidad del procesamiento y el tipo de producción.
La elección del material de la parte de corte de la herramienta es de gran importancia para aumentar la productividad y reducir el costo de procesamiento y depende del método de procesamiento adoptado, el tipo de material que se procesa y las condiciones de trabajo.
La mayoría de los diseños de herramientas de corte de metal están hechos (la parte de trabajo del material de la herramienta, la parte de sujeción) de acero estructural ordinario 45. La parte de trabajo de la herramienta, en forma de placas o varillas, está conectada a la parte de sujeción por soldadura.
Las aleaciones duras en forma de insertos de carburo multifacético se fijan con abrazaderas, tornillos, cuñas, etc.
Consideremos el uso de la herramienta por operaciones.
En las operaciones de torneado de procesamiento de una pieza, utilizamos cortadores (de contorno y mandrinado) como herramienta de corte.
En los cortadores, el uso de plaquitas de carburo multifacético que no rebrotan proporciona:
mayor durabilidad en un 20-25% en comparación con los cortadores soldados;
la posibilidad de aumentar las condiciones de corte debido a la facilidad de restaurar las propiedades de corte de placas multifacéticas al girarlas;
reducción: costos de herramientas en 2-3 veces; pérdidas de tungsteno y cobalto en 4-4,5 veces; tiempo auxiliar para el cambio y afilado de los cortadores;
simplificación de la gestión de herramientas;
reducción del consumo de abrasivos.
Como material de insertos de corte reemplazables para procesar acero 45 para torneado en bruto y semiacabado, se utiliza la aleación dura T5K10, para torneado de acabado - T30K4. La presencia de orificios de rotura de virutas en la superficie de la placa permite triturar las virutas resultantes durante el procesamiento, lo que simplifica su eliminación.
Elegimos el método de fijación de la placa: una cuña con una tachuela para la etapa de procesamiento en bruto y semiacabado y una tachuela de dos brazos para la etapa de acabado.
Por aceptado, una fresa de contorno con c = 93 ° con placa triangular para la etapa de semiacabado de procesamiento y con c = 95 ° con placa rómbica (e = 80 °) de aleación dura (TU 2-035-892 ) para la etapa de acabado (Fig. 2.4). Este cortador se puede utilizar al girar NCP, al recortar extremos, al girar un cono inverso con un ángulo de caída de hasta 30 0, al procesar radios y superficies de transición.
Figura 4. Croquis del cortador
Para perforar orificios, se utilizan taladros en espiral de acuerdo con GOST 10903-77 de acero de alta velocidad R18.
Para el procesamiento de superficies roscadas: machos de roscar de acero rápido P18.
4 Cálculo de dimensiones operativas y dimensiones de la pieza de trabajo.
Se proporciona un cálculo detallado de las dimensiones diametrales de la superficie. Æ 70h8 -0,046... Para mayor claridad, el cálculo de las dimensiones operativas diametrales se acompaña de la construcción de un diagrama de tolerancias y dimensiones operativas (Fig. 2).
Eje en blanco - estampado. Vía tecnológica de tratamiento superficial Æ 70h8 -0,046 consta de semiacabado y torneado de alta precisión.
Calculamos las dimensiones diametrales de acuerdo con el diagrama de acuerdo con las fórmulas:
dpmax = dpov max + 2Z pov min + Tzag.
El valor mínimo del stock de 2Zimin al mecanizar superficies cilíndricas externas e internas está determinado por:
2Z estoy dentro = 2 ((R Z + h) i-1 + ?D 2S i-1 + e 2 I ), (1)
donde R Zi-1 - la altura de las irregularidades del perfil en la transición anterior; h i-1 - la profundidad de la capa superficial defectuosa en la transición anterior; ; D S i-1 - desviaciones totales de la ubicación de la superficie (desviaciones del paralelismo, perpendicularidad, alineación, simetría, intersecciones de ejes, posicionales) y, en algunos casos, desviaciones de la forma de la superficie; c - el error en la instalación de la pieza de trabajo en la transición en curso;
Valor R Z yh, que caracterizan la calidad de la superficie de los espacios en blanco estampados, es de 150 y 150 µm, respectivamente. Valores R Z y h, obtenidos después del mecanizado, se calculan a partir de El valor total de las desviaciones espaciales para piezas de trabajo de este tipo se determina mediante:
donde es la desviación general de la ubicación de la pieza de trabajo, mm; - desviación de la posición de la pieza de trabajo al centrar, mm.
La deformación de la pieza de trabajo se encuentra mediante la fórmula:
donde es la desviación del eje de la pieza con respecto a la rectitud, μm por 1 mm (curvatura específica de la pieza de trabajo); l es la distancia desde la sección para la cual determinamos el valor de la desviación de la ubicación al lugar de fijación de la pieza de trabajo, mm;
donde Tz = 0,8 mm es la tolerancia para el tamaño diametral de la base de la pieza de trabajo utilizada para el centrado, mm.
µm = 0,058 mm;
Para etapas intermedias:
donde Ku es el factor de refinamiento:
torneado de semiacabado K = 0,05;
torneado de mayor precisión K = 0.03;
Obtenemos:
después del semiacabado:
r2 = 0,05 * 0,305 = 0,015 mm;
después de girar con mayor precisión:
r2 = 0,03 * 0,305 = 0,009 mm.
Los valores de las tolerancias de cada transición se toman de acuerdo con las tablas de acuerdo con la calidad del tipo de procesamiento.
Los valores del error de instalación de la pieza de trabajo se determinan de acuerdo con el "Manual del Tecnólogo-Ingeniero Mecánico" para la pieza de trabajo estampada. Cuando se instala en un plato de torno de tres mordazas con una unidad de potencia hidráulica e i = 300 micrones.
En el gráfico, las dimensiones límite dmin se obtienen a partir de las dimensiones calculadas, redondeadas a la precisión de la tolerancia de la transición correspondiente. Las dimensiones límite más grandes dmax se determinan a partir de las dimensiones límite más pequeñas sumando las tolerancias de las transiciones correspondientes.
Determine el tamaño de las asignaciones:
Zminpch = 2 × ((150 + 150) + (3052 + 3002) 1/2) = 1210 μm = 1,21 mm
Zmin d.t. = 2 × ((10 + 15) + (152 + 3002) 1/2) = 80 μm = 0,08 mm
Determine Zmax para cada etapa de procesamiento usando la fórmula:
Zmaxj = 2Zminj + Tj + Tj-1
Zmaxpch = 2Zmincher + Tzag + Tcher = 1,21 + 0,19 + 0,12 = 1,52 mm.
Zmax d.t. = 0,08 + 0,12 +0,046 = 0,246 mm.
Todos los resultados de los cálculos se resumen en la Tabla 5.2.
Cuadro 5.2. Los resultados del cálculo de las asignaciones y las dimensiones límite para las transiciones tecnológicas al procesamiento Æ 70h8 -0,046
Transiciones tecnológicas del tratamiento de superficies Elementos de tolerancia, μm Tolerancia de diseño 2Z min, μm Error de instalación e i, μm Tolerancia de arranque , mm Tamaño límite, mm Valores límite de tolerancias, mm Tamaño de ejecución dRZT dmindmax Palanquilla (estampación) 1501503053000.1971.4171.6--71.6-0.19 Torneado de semiacabado 15015030512103000.1270.0870.21,211.5270.2-0.12 Torneado de alta precisión 10159803000.04669.954700,080,24670-0,046
Las dimensiones diametrales de las demás superficies cilíndricas se determinan de forma similar. Los resultados del cálculo final se dan en la Tabla 5.3.
Figura 2. Esquema de dimensiones diametrales y tolerancias
Cuadro 5.3. Dimensiones diametrales de funcionamiento
Superficie a mecanizar Transiciones de proceso de procesamiento Error de instalación e i, μm Diámetro mínimo Dmin, mm Diámetro máximo Dmax, mm Tolerancia mínima Zmin, mm Tolerancia T, mm Tamaño de funcionamiento, mm NCP Æ 118h12 Estampado en blanco Torneado semiacabado Torneado mayor precisión 300120.64 118.5 117.94120.86 18.64 118-2 0.50.22 0.14 0.054120.86-0.22 118.64-0.14 118-0,054NTSP Æ 148h12 Estampado en blanco Torneado en bruto 0152147,75 152,4 148- 40,4 0,25 152,4-0,4 148-0,25 VCP Æ 50H8 + 0.039 Estampado en blanco Mandrinado de semiacabado Mandrinado con mayor precisión 30047.34 49.39 50.03947.5 49.5 50-2 0.50.16 0.1 0.03947.5-0.16 49.5-0, 1 50 + 0.039VCP Æ 95Н9 + 0.087 Estampado en blanco Mandrinado de semiacabado Mandrinado con mayor precisión 092.33 94.36 95.08792.5 94.5 95-2 0.50.22 0.14 0.05492.5-0.22 94.5-0, 14 95 + 0.087
Cálculo de dimensiones operativas lineales
Damos la secuencia de la formación de dimensiones lineales en forma de tabla 5.4
Cuadro 5.4. La secuencia de formación de dimensiones lineales.
No. de operación.InstalaciónPosiciónContenido de la operaciónEquipoBoceto de procesamiento005АI Para rectificar 1,2,3,4,5,6 (EPCH), manteniendo las dimensiones A1, A2, A3 Centro de mecanizado torneado y fresado duplex, cl. P 1730-2M II Residuos 13 (Epch) 005АIII Giro 1 (Ech), manteniendo el centro de tamaño A4, torneado y fresado de dos husillos, cl. P 1730-2M IV Grind 2,3,4,5 (EP), manteniendo el tamaño A5, A6 005AV Spread 13 (EP) Centro de mecanizado de torneado-fresado de dos husillos, cl. P 1730-2M VI Fresar una ranura cilíndrica 20 (Echr), manteniendo la dimensión A7 005BITchit 7 (ECHR) Centro de mecanizado de torneado-fresado de dos husillos, cl. P 1730-2M II Spread 12 (Echr), manteniendo el tamaño A8 005BIII Grind 8.9 (EPCH), manteniendo el tamaño A9 Centro de mecanizado de torneado y fresado dúplex, clase. P 1730-2M IV Grind 9 (Eh), manteniendo el tamaño a10 005BV Para esparcir 11 (Epch, Ep) Centro de mecanizado de torneado-fresado de dos husillos, cl. P 1730-2M VI Drill 14 (EHR), manteniendo tamaño A11 005BVII Molino 15 (Echr), manteniendo el tamaño A12 Centro de mecanizado de fresado y torneado de dos husillos, clase P 1730-2M VIII Simulacro 16 (ECHR) 005BIXDrill 10 (EPCH) Centro de mecanizado de torneado-fresado de dos husillos, cl. P 1730-2M X Avellanador 17 (Epch) 005BX Rebore 18 (Epch) Centro de mecanizado de torneado-fresado de dos husillos, cl. P 1730-2M XI Cortar hilos 19 (EPCH)
El cálculo de las dimensiones operativas lineales se acompaña de la construcción de un diagrama de tolerancias y dimensiones operativas en la Fig. 3, elaborando las ecuaciones de las cadenas dimensionales, calculándolas y finalizando con la determinación de todas las dimensiones de la pieza. Se toman las asignaciones más pequeñas requeridas para el cálculo.
Compongamos las ecuaciones de cadenas dimensionales:
D5 = A12- A4 + A6
Z A12 = A11- A12
Z A11 = A10- A11
Z A10 = A9- A10
Z A9 = A4- A9
Z A8 = A4 - A8 - Z4
Z A7 = A5- A7
Z A6 = A2- A6
Z A5 = A1- A5
Z A4 = A3- A4
Z A3 = З3- A3
Z A2 = Z2- A2
Z A1 = З1- A1
Démosle un ejemplo de cálculo de las dimensiones operativas para ecuaciones con un eslabón de cierre - dimensión de diseño y para cadenas tridimensionales con un eslabón de cierre - tolerancia.
Escribamos las ecuaciones de cadenas dimensionales con un eslabón de cierre: dimensión de diseño.
D5 = A12 - A4 + A6
Antes de resolver estas ecuaciones, debe asegurarse de que las tolerancias de diseño sean correctas. Para ello, se debe cumplir la ecuación de la relación de tolerancias:
Asignemos tolerancias económicamente viables a las dimensiones operativas:
para la etapa de alta precisión - grado 6 cada uno;
para la etapa de mayor precisión: grado 7 cada uno;
para la etapa final - grado 10 cada uno;
la duración de la etapa de semiacabado: 11 grados cada uno;
Para la etapa áspera - grado 13 cada uno.
TA12 = 0,27 mm
T A11 = 0,27 mm,
TA10 = 0,12 mm,
TA9 = 0,19 mm,
TA8 = 0,46 mm,
T A7 = 0,33 mm,
T A6 = 0,03 mm,
T A5 = 0,021 mm,
TA4 = 0,12 mm,
T A3 = 0,19 mm,
T A2 = 0,19 mm,
T A1 = 0,13 mm.
D5 = A12 - A4 + A6,
TD5 = 0,36 mm
36> 0.27 + 0.12 + 0.03 = 0.42 mm (la condición no se cumple), ajustamos las tolerancias en los eslabones constituyentes dentro de las capacidades tecnológicas de las máquinas.
Tomemos: TA12 = 0,21 mm, TA4 = 0,12 mm.
360.21 + 0.12 + 0.03 - la condición se cumple.
Resolvemos las ecuaciones para cadenas dimensionales con un eslabón de cierre: una concesión. Determine las dimensiones operativas necesarias para calcular las ecuaciones anteriores. Considere un ejemplo de cálculo de tres ecuaciones con un vínculo de cierre: una asignación limitada por el valor mínimo.
) Z A12 = A11 - A12, (fresado de desbaste op.005).
Z A12 min = A 11 min - A 12 máx. .
Calcular Z A12 min ... Z A12 min determinado por los errores que surgen al fresar un rebaje cilíndrico en la etapa de desbaste.
Asignar Rz = 0.04 mm, h = 0.27 mm, = 0.01 mm, = 0 mm (instalación en el cartucho). El valor de la asignación se determina mediante la fórmula:
Z12 min = (RZ + h) i-1 + D2Si-1 + e 2i;
Z12 min = (0.04 + 0.27) + 0.012+ 02 = 0.32 mm.
entonces Z12 min = 0,32 mm.
32 = A11 min-10,5
А11 mínimo = 0,32 + 10,5 = 10,82 mm
А11 máx. = 10,82 + 0,27 = 11,09 mm
A11 = 11,09-0,27.
) ZA11 = A10 - A11, (taladrado de desbaste, operación 005).
ZА11 min = А10 min - А11 máx.
La tolerancia mínima se tiene en cuenta teniendo en cuenta la profundidad de perforación ZA11 min = 48,29 mm.
29 = A10 min - 11.09
A10 mínimo = 48,29 + 11,09 = 59,38 mm
A10max = 59,38 + 0,12 = 59,5 mm
) ZА10 = А9 - А10, (acabado de torneado, operación 005).
ZА10 min = А9 min - А10 máx.
Calculemos ZА10 min. ZА10 min está determinado por los errores que surgen al terminar el torneado.
Asigne Rz = 0.02 mm, h = 0.12 mm, = 0.01 mm, = 0 mm (instalación en el mandril). El valor de la asignación se determina mediante la fórmula:
ZA10 min = (RZ + h) i-1 + D2Si-1 + e 2i;
Z-10 min = (0.02 + 0.12) + 0.012+ 02 = 0.15 mm.
entonces Z-10 min = 0,15 mm.
15 = A9 min-59,5
A9 mínimo = 0,15 + 59,5 = 59,65 mm
A9 máx. = 59,65 + 0,19 = 59,84 mm
) D5 = A12 - A4 + A6
Escribamos el sistema de ecuaciones:
D5min = -A4max + A12min + A6min
D5max = -A4min + A12max + A6max
82 = -59,77 + 10,5 + A6 min
18 = -59,65 + 10,38+ A6 máx.
А6 mínimo = 57,09 mm
А6 máx. = 57,45 mm
TA6 = 0,36 mm. Asignamos una admisión según una calidad económicamente viable. TA6 = 0,03 mm.
Por fin escribamos:
A15 = 57,45h7 (-0,03)
Los resultados del cálculo de las dimensiones tecnológicas restantes obtenidos de las ecuaciones con un vínculo de cierre, una asignación limitada por el valor más pequeño, se presentan en la Tabla 5.5.
Cuadro 5.5. Resultados del cálculo de las dimensiones operativas lineales
No de ecuación Ecuaciones Tamaño operativo desconocido La tolerancia mínima Tolerancia del tamaño operativo desconocido El valor del tamaño operativo desconocido El valor aceptado del tamaño operativo 1D5 = A12 - A4 + A6 A12-0.2710.5-0.2710.5-0.272ZA12 = A11 - A12 09-0.273ZA11 = A10 - A11 A1040.1259.5-0.1259.5-0.124ZA10 = A9 - A10 A910.1959.84-0.1959.84-0.195ZA9 = A4 - A9 A420.1960.27- 0.1960.27-0.196ZA8 = A4 - A8 - Z4A840.3355.23-0.3355.23-0.337ZA7 = A5 - A7A540.02118.521-0.02118.52-0.0218ZA6 = A2 - A6 A20, 50.1957.24-0.1957.24-0.199ZA5 = A1 - A5A10.50,1318.692- 0.1318.69-0.1310ZA4 = A3 - A4A310,361.02-0.361.02-0.311ZA3 = Z3 - A3Z320.3061.62-0.3061.62-0.3012ZA2 = Z2 - A2Z220.3057.84-0.3057.84-0.3013ZA1 = Z1 - A1Z120, 2119.232-0.2119.23-0.21
Selección de implementos de trabajo
Teniendo en cuenta el tipo y la forma aceptados de organización de la producción basada en el método de procesamiento grupal, se puede afirmar que es aconsejable utilizar dispositivos reajustables automatizados, especializados y de alta velocidad. Los mandriles autocentrantes se utilizan para operaciones de torneado. Todos los accesorios deben contener en su diseño la parte base (común según el esquema de ubicación para todas las partes del grupo) y ajustes reemplazables o elementos ajustables para un cambio rápido al pasar a procesar cualquiera de las partes del grupo. En el procesamiento de esta pieza, el único dispositivo es un plato de torno de tres mordazas autocentrante.
figura 3
5.5 Cálculo de las condiciones de corte
5.1 Cálculo de las condiciones de corte para la operación de torneado 005 con CNC
Calculemos los modos de corte para el semiacabado de la pieza: recortar los extremos, tornear superficies cilíndricas (ver el boceto de la parte gráfica).
Para la etapa de procesamiento de semiacabado, tomamos: una herramienta de corte: un cortador de contorno con una placa triangular con un ángulo de vértice e = 60 0de aleación dura, material de herramienta - fijación T15K6 - embrague de cuña, con un ángulo en el plano c = 93 0, con un ángulo auxiliar en el plano - c1 =320 .
ángulo trasero q = 60;
ángulo de ataque - r = 100 ;
la forma de la superficie frontal es plana con un chaflán;
radio de redondeo del filo c = 0,03 mm;
radio de la punta del cortador - rв = 1,0 mm.
Para la etapa de semiacabado del procesamiento, la alimentación se selecciona de acuerdo con S 0t = 0,16 mm / rev.
S 0= S 0T Kansas y Kansas pag Kansas D Kansas h Kansas l Kansas norte Kansas C Ksj K metro ,
Kansas y =1.0 - coeficiente según el material de la herramienta;
Kansas pag = 1.05 - del método de montaje de la placa;
Kansas D = 1.0 - de la sección del portaherramientas;
Kansas h = 1.0 - de la fuerza de la parte cortante;
Kansas l = 0,8 - del esquema de instalación de la pieza de trabajo;
Kansas norte = 1.0 - del estado de la superficie de la pieza de trabajo;
Kansas C = 0,95 - de los parámetros geométricos del cortador;
Kansas j = 1.0 de la rigidez de la máquina;
K sm = 1.0 - sobre las propiedades mecánicas del material procesado.
S 0= 0,16 * 1,1 * 1,0 * 1,0 * 1,0 * 0,8 * 1,0 * 0,95 * 1,0 * 1,0 = 0,12 mm / vuelta
Vermont = 187 m / min.
Finalmente, la velocidad de corte para la etapa de procesamiento de semiacabado está determinada por la fórmula:
V = V T Kv y Kv con Kv O Kv j Kv metro Kv cKv T Kv F
Kv y - coeficiente en función del material de la herramienta;
Kv con - del grupo de trabajabilidad del material;
Kv O - del tipo de procesamiento;
Kv j - rigidez de la máquina;
Kv metro - sobre las propiedades mecánicas del material procesado;
Kv C - sobre los parámetros geométricos del cortador;
Kv T - desde el período de durabilidad de la parte de corte;
Kv F - de la presencia de enfriamiento.
V = 187 * 1,05 * 0,9 * 1 * 1 * 1 * 1 * 1 * 1 = 176,7 m / min;
La velocidad de rotación se calcula mediante la fórmula:
Los resultados del cálculo se muestran en la tabla.
Comprobación del cálculo de la potencia de corte Npez, kW
donde N T . - valor tabular de la potencia, kN;
Se cumple la condición de energía.
Cuadro 5.6. Datos de corte para la operación 005. A. Posición I. T01
Elementos del modo de corte Superficies trabajadas T. Æ 118/ Æ 148Æ 118T. Æ 70h8 / Æ 118Æ 70h8T. Æ 50h8 / Æ 70h8 Profundidad de corte t, mm 222222 Avance tabular Sfrom, mm / rev0,160,160,160,160,16 Avance aceptado S®, mm / rev0,120,120,120,120,12 Velocidad de corte tabular Vt, m / min 187187187187187 Velocidad de corte corregida V176,7176,717 Frecuencia de rotación del husillo nph, rpm 380.22476.89476.89803.91803.91 Velocidad de husillo aceptada np, rpm 400500500800800 Velocidad de corte real Vph, m / min 185.8185.26 185.26 175.84 175.84 Potencia de corte tabular NT, kW --- 3.8-Potencia de corte real N, kW --- Alimentación de 3,4 minutos Sм, mm / min 648080128128
5.2 Realicemos un cálculo analítico del modo de corte según el valor de la vida útil aceptada para la operación 005 (torneado de desbaste Æ 148)
Herramienta: un cortador de contorno con una placa multifacética reemplazable hecha de aleación dura T15K6.
La velocidad de corte para torneado exterior longitudinal y transversal se calcula mediante la fórmula empírica:
donde T es el valor promedio de la vida útil de la herramienta, para el procesamiento de una sola herramienta se tarda 30-60 minutos, elegimos el valor T = 45 minutos;
Сv, m, x, y - coeficientes tabulares (Сv = 340; m = 0.20; x = 0.15; y = 0.45);
t - profundidad de corte (tomamos t = 4 mm para torneado desbastado);
s - avance (s = 1,3 mm / rev);
Kv = Kmv * Kpv * Kiv,
donde Kmv es un coeficiente que toma en cuenta la influencia del material de la pieza de trabajo (Kmv = 1.0), Kpv es un coeficiente que toma en cuenta el efecto del estado de la superficie (Kpv = 1.0), Kpv es un coeficiente que toma en cuenta el efecto del material de la herramienta (Kpv = 1.0). Kv = 1.
5.3 Cálculo de las condiciones de corte para la operación 005 (taladrado de agujeros radiales Æ36)
Herramienta - taladro R6M5.
El cálculo se realiza según el método especificado en el art. Determine el valor del avance de la broca por revolución de la tabla. Entonces = 0,7 mm / rev.
Velocidad de corte al perforar:
donde T es el valor medio de la vida de la herramienta, según la tabla seleccionamos el valor T = 70 min;
CON v , m, q, y - coeficientes tabulares (С v = 9,8; m = 0,20; q = 0,40; y = 0,50);
D - diámetro de la broca (D = 36 mm);
s - avance (s = 0,7 mm / rev);
PARA v = K mv * Kpv * K y V ,
donde K mv - coeficiente teniendo en cuenta la influencia del material de la pieza de trabajo (K mv = 1.0), K pv es el coeficiente que tiene en cuenta el efecto del estado de la superficie (K pv = 1.0), K pv - coeficiente teniendo en cuenta la influencia del material de la herramienta (K nv = 1,0). PARA v = 1.
6 Reglamento técnico
6.1 Determinación de los tiempos de cálculo de piezas para una operación de torneado CNC 005
La tasa de tiempo unitario para las máquinas CNC está determinada por la fórmula:
donde T Ts.A. - tiempo de funcionamiento automático de la máquina según el programa;
Tiempo auxiliar.
0,1 min - tiempo auxiliar para la instalación y extracción de la pieza;
El tiempo auxiliar asociado a la operación incluye el tiempo para encender y apagar la máquina, verificar el retorno de la herramienta al punto especificado después del procesamiento, instalar y quitar la pantalla que protege contra salpicaduras con la emulsión:
El tiempo auxiliar para las medidas de control contiene cinco medidas con un calibre y cinco medidas con un soporte:
= (0.03 + 0.03 + 0.03 + 0.03 + 0.03) + (0.11 + 0.11 + 0.11 + 0.11 + 0.11) = 0.6 min.
0,1 + 0,18 + 0,6 = 0,88 min.
Aceptamos que el control remoto se realiza en el sitio.
El cálculo del tiempo de funcionamiento automático de la máquina según el programa (Tts.a.) se presenta en la tabla 5.7.
La determinación del tiempo principal A se realiza según la fórmula:
donde L p.x. - la longitud de la carrera de trabajo;
Sм - alimentación.
La determinación del tiempo de inactividad se calcula mediante la fórmula:
donde L х.x. - largo movimiento inactivo;
Sхх - avance a ralentí.
Cuadro 5.7. Tiempo de funcionamiento automático de la máquina según el programa (ajuste A)
Coordenadas de GCP Incremento del eje Z, DZ, mm Incremento del eje X, DX, mm Longitud de la i-ésima carrera, mm Avance por minuto por i-ésima sección, Sм, mm / min El tiempo principal de operación automática de la máquina según el programa T0, min Tiempo de máquina-auxiliar Tmv, min Herramienta T01 - Cortadora de contornos SI0,010-1-81,31-2484,77100000,0081- 20-16,7516,75480, 342-338,55038,55600,643-40-24,1924,19600,44-53,7803,78960,0395-60-35,0535,05960,36 6-038,98 100107,32100000.01 Instrumento T02 - Fresa para mandrinar SI0,010-7-37-75,2583,85100000,0087-8-61061960,638-90-22100000,00029-061061100000,006110-03777,2585,65100000,008 Herramienta T01 - Cortadora de contornos SI0,010-11- 39,73-6475,32100000,007511-120-36361000,3612-039,98100107,69100000,0107 Herramienta T03 - Cortadora de contornos 0-13-81,48-2585,22100000,008514- 150-16161000,1615-1638,48038, 481000.38 16-17 0-24241000.24 17-18 4 041000.0418-0 39 6575.80100000.0075 Herramienta T04 - Fresa para mandrinar SI 0.010-19-39-7584.53100000.008419-20-600601000.620-210- 22100000, 0002 21-2260060100000.006 22-0 39 7786.31100000.0086 Herramienta T05 - Fresa de extremo SI0.010-23-40-129.5135.53100000.01723-24-420421000.002524-25420421000.0025 25-26024.52 4,5100000.0024 26-27-420421000,4227-28420421000,4228-29034,534,5100000,003429-30-420421000,4230-31420421000,4231-320-24,524,5100000,002432-33-420421000,4233-34420421000,4234 -04095103.07100000.0103 Total 7.330.18 Tiempo de ciclo automático7.52
Para configurar B: Tts.a = 10.21; = 0,1; = 0 min. Control remoto.
Es hora de organización y Mantenimiento el lugar de trabajo, el descanso y las necesidades personales se expresan como porcentaje del tiempo operativo [4, mapa 16]:
Finalmente, la tarifa del tiempo por pieza es:
Tsh = (7,52 + 10,21 + 0,1 + 0,1) * (1 + 0,08) = 19,35 min.
La tasa de tiempo preparatorio y final para una máquina CNC está determinada por la fórmula:
Тпз = Тпз1 + Тпз2 + Тпз3,
donde Тпз1 es la norma de tiempo para la formación organizativa;
Тпз2 - la norma de tiempo para configurar una máquina herramienta, dispositivo, herramienta, dispositivos de software, min;
Tpz3 es el tiempo estándar para el procesamiento de prueba.
El cálculo del tiempo preparatorio y final se presenta en la tabla 5.8.
Cuadro 5.8. La estructura del tiempo preparatorio y final.
№ p / p Contenido del trabajo Tiempo, min 1. Preparación organizativa 9.0 + 3.0 + 2.0 Total Тпз114,0 Ajuste de la máquina, dispositivos, herramientas, dispositivos de software 2. Establecer los modos iniciales de procesamiento de la máquina 0.3 * 3 = 0.93. Instalar el mandril 4, 04. Instalar herramientas de corte 1.0 * 2 = 2.05 Ingresar el programa en la memoria del sistema CNC 1.0 Total Tpz210.96 Mecanizado de prueba La pieza es precisa (semiacabado), las superficies se procesan de acuerdo con el grado 11 12 Total Tpz310 + tts Tiempo total de preparación y finalización del lote 36,3 partes: Tpz = Tpz1 + Tpz2 + Tpz3
Tsht.k = Tsht + Tpz = 19.35 + = 19.41min.
6. Apoyo metrológico del proceso tecnológico
En la producción moderna de construcción de maquinaria, el control de los parámetros geométricos de las piezas en el proceso de su producción es obligatorio. Los costos de realizar operaciones de control afectan significativamente el costo de los productos de ingeniería mecánica y la precisión de su evaluación determina la calidad de los productos fabricados. Al realizar operaciones de control técnico, se debe garantizar el principio de uniformidad de las mediciones: los resultados de la medición deben expresarse en unidades legales y el error de medición debe conocerse con la probabilidad especificada. El control debe ser objetivo y confiable.
Tipo de producción - serial - determina la forma de control - control estadístico selectivo de los parámetros especificados por el dibujo. El tamaño de la muestra es 1/10 del tamaño del lote.
Los instrumentos de medición universales se utilizan ampliamente en todo tipo de producción, debido a su bajo costo.
Se realiza la inspección del chaflán medios especiales medidas: plantillas. El método de medición es un instrumento de medición pasivo, de contacto, directo y portátil. Controlamos la superficie cilíndrica exterior con un soporte indicador en el soporte SI-100 GOST 11098.
La inspección de las superficies de los extremos exteriores en las etapas de desbaste y semiacabado se realiza con ШЦ-11 GOST 166, y en las etapas de acabado y alta precisión con una plantilla especial.
El control de rugosidad en las etapas de desbaste y semiacabado se lleva a cabo de acuerdo con las muestras de rugosidad GOST 9378. El método de medición es un instrumento de medición portátil comparativo de contacto pasivo. El control de rugosidad en la etapa de acabado se realiza mediante un interferómetro MII-10. El método de medición es por contacto pasivo, instrumento de medición portátil.
El control final lo realiza el departamento de control técnico de la empresa.
7. Seguridad del sistema tecnológico
El desarrollo de la documentación tecnológica, la organización y la implementación de procesos tecnológicos deben cumplir con los requisitos de GOST 3.1102. Equipo de producción utilizado en el corte debe cumplir con los requisitos de GOST 12.2.003 y GOST 12.2.009. Los dispositivos de corte deben cumplir con los requisitos de GOST 12.2.029. La concentración máxima permitida de sustancias formadas durante el corte no debe exceder los valores establecidos por GOST 12.1.005 y los documentos reglamentarios del Ministerio de Salud de Rusia.
2 Requisitos para procesos tecnológicos
Los requisitos de seguridad para el proceso de corte deben establecerse en documentos tecnológicos de acuerdo con GOST 3.1120. Se permite la instalación de piezas de trabajo a procesar y la extracción de piezas terminadas durante el funcionamiento del equipo con el uso de dispositivos de posicionamiento especiales que garantizan la seguridad de los trabajadores.
3 Requisitos para el almacenamiento y transporte de materias primas, piezas de trabajo, productos semiacabados, refrigerante, piezas acabadas, residuos de producción y herramientas.
Requisitos de seguridad para el transporte, almacenamiento y operación de herramientas abrasivas y elbor de acuerdo con GOST 12.3.028.
Contenedores para el transporte y almacenamiento de piezas, piezas de trabajo y residuos de producción de acuerdo con GOST 14.861, GOST 19822 y GOST 12.3.020.
Carga y descarga de mercancías, de acuerdo con GOST 12.3.009, movimiento de mercancías, de acuerdo con GOST 12.3.020.
4 Seguimiento del cumplimiento de los requisitos de seguridad
La integridad de los reflejos de los requisitos de seguridad debe controlarse en todas las etapas del desarrollo de los procesos tecnológicos.
Control de los parámetros de ruido en los lugares de trabajo, de acuerdo con GOST 12.1.050.
En este proyecto de curso, se calculó el volumen de producción y se limitó el tipo de producción. Analizó la veracidad del dibujo desde el punto de vista del cumplimiento de las normas aplicables. Se ha diseñado una ruta para procesar una pieza, se han seleccionado equipos, herramientas de corte y accesorios. Se han calculado las dimensiones operativas y las dimensiones de la pieza de trabajo. Se han determinado las condiciones de corte y la tasa de tiempo para una operación de torneado. Se consideran las cuestiones de apoyo metrológico y precauciones de seguridad.
Literatura
16. Metelev B.A. Las principales disposiciones para la formación de procesamiento en máquina cortadora de metales: libro de texto / B.A. Metelev. - NSTU. Nizhny Novgorod, 1998
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Imposible sin el uso de varias piezas con formas.
Se necesitan adaptadores para la transición de plástico a metal, así como para conectar material de tubería de diferentes diámetros.
Los adaptadores de tubería son adaptadores de conexión que ayudan a ensamblar de manera correcta y segura un sistema de tuberías. Dichos elementos sirven para la transición de plástico a metal (adaptadores), para conectar material de tubería de diferentes diámetros, proporcionan el ángulo de rotación requerido y la ramificación de la tubería. Los detalles estructurales también se conocen como el término inglés novedoso "accesorios".
Con la ayuda de accesorios modernos, se puede ensamblar un sistema de tuberías de cualquier complejidad desde costo mínimo tiempo y esfuerzo. Algunos adaptadores se pueden acoplar solo con las manos. Este método de conexión no es menos confiable que cualquier otro y se usa incluso para tuberías de alta presión.
Los adaptadores de plástico para la tubería deben seleccionarse en función de la composición de las tuberías. Pueden ser:
Se lleva a cabo la instalación de racores-adaptadores de plástico. diferentes caminos... Esto no requiere equipos voluminosos y un equipo de tuberías. El tipo de conexión depende del tipo de polímero, el diámetro de las tuberías y el propósito de la tubería. A menudo es necesario reemplazar una parte de una tubería que se haya podrido de vez en cuando por una tubería de plástico. Entonces se requiere una conexión de una tubería de hierro fundido / acero y polímero. Los adaptadores vienen al rescate. Para conectarse necesitará:
Instalación tubos de plastico se hace en el encaje, por lo que se logra una costura homogénea de alta calidad.
El reemplazo de la tubería vieja es muy rápido. Primero desatornille el acoplamiento tubería de metal en el lugar correcto. Para hacer esto, use dos llaves inglesas. Una llave se usa para agarrar el embrague y la otra para tubo de metal... Si la conexión no se presta, entonces debe lubricarse con una grasa especial con un mayor grado de penetración (Unisma-1, Molykote Multigliss).
En el siguiente paso, cuando se desenrosca la tubería vieja, conexiones roscadas Sellado con cinta de teflón en dos o tres vueltas. Tal pequeña medida la precaución ayuda a evitar nuevas fugas. El último paso es instalar el adaptador. Apriete el adaptador con cuidado sin apretar demasiado hasta que sienta resistencia.
El metal y el polímero tienen diferentes coeficientes de expansión durante las fluctuaciones de temperatura, por lo que no se recomienda utilizar adaptadores con roscas de plástico para elementos metálicos. En sistemas de suministro de agua caliente y calefacción, para la conexión con válvulas y medidores de metal, vale la pena usar acoplamientos de latón de transición con un cuerpo de plástico y una goma de sellado.
Los adaptadores son:
El tipo de conexión depende del tipo de polímero, el diámetro de las tuberías y el propósito de la tubería.
El adaptador de compresión es una pieza de conexión engastada para plástico. tuberías... Además, dichos accesorios se utilizan para la distribución del sistema de tuberías. Las piezas de compresión de plástico soportan presiones de hasta 16 atm. (hasta 63 mm) y alta temperatura. Ellos no se ven afectados depósitos de cal, descomposición y otras influencias biológicas y químicas. Fabricado en diámetros estándar. Tienen componentes tales como una tapa de tuerca, un cuerpo de polipropileno, un anillo de sujeción de polioximetileno, un manguito a presión.
Instalación del adaptador de compresión
El mercado moderno de la plomería ofrece hoy en día los no plegables, pero aún es difícil decir cuál de ellos es mejor.
Al instalar un accesorio de compresión, se forma un engarzado del elemento de compresión en la tubería, lo que crea una conexión apretada. El anillo de sujeción, la parte principal del accesorio, permite que la junta resista cargas axiales colosales y tirones. Se evita el giro espontáneo causado por la vibración del agua. Por lo tanto, no es necesario que apriete constantemente la tuerca suelta.
Un adaptador roscado es un elemento de tubería ensamblado y plegable que se usa repetidamente. Los racores roscados pueden ser macho o hembra. Dichos accesorios se instalan en aquellos lugares donde se requiere alguna instalación adicional, desmontaje del sistema de tuberías y otros trabajos que serían imposibles si el sistema no fuera separable.
Los adaptadores roscados no requieren equipo especial durante la instalación. Al mismo tiempo, se crea una conexión sellada, evitando la fuga de agua o gas de las tuberías de plástico. Para un sellado más confiable, se usa adicionalmente una cinta FUM, que se enrolla en la rosca en la dirección de atornillar la tuerca.
ZNE le permite realizar rápidamente la instalación de tuberías de polietileno utilizando un equipo de soldadura para soldadura por electrofusión.
Un adaptador electrosoldado (ZNE) es un elemento de conexión con un calentador eléctrico incorporado, diseñado para diferentes diámetros. Una bobina de calentamiento incorporada en el adaptador derrite el plástico en la unión de la tubería y crea una unión monolítica.
La instalación de un adaptador electrosoldado no requiere ninguna habilidad especial. La calidad de la soldadura por electrofusión depende poco de la persona que realiza el trabajo, lo que no se puede decir de la soldadura por hardware.
Instalación de un adaptador de electrofusión
Las piezas fijadas se alinean cuidadosamente y se acoplan en los lugares requeridos. Se pasa a través de los calentadores eléctricos integrados. electricidad... Bajo la influencia de la electricidad, la espiral se calienta y lleva los aviones de plástico a un estado viscoso. El resultado es un compuesto monolítico a nivel molecular.
Al instalar adaptadores electrosoldados, se deben observar los requisitos generales:
Siguiendo el consejo de expertos, es mejor usar adaptadores ZNE con una bobina de calentamiento abierta. Los tubos de plástico deben penetrar profundamente en el accesorio y la zona de soldadura debe ser lo más larga posible.
Este es un elemento de conexión desmontable que proporciona acceso constante a una sección de la tubería. La junta está formada por dos bridas y tornillos que las unen. Para tuberías de plástico que pasan a elementos metálicos, se utilizan con mayor frecuencia bridas de forma libre con un punto de referencia en un hombro recto o una conexión de cuña universal con bridas de forma.
Antes de la instalación, se debe inspeccionar la parte de la brida y se revelan todas las mellas y rebabas que pueden dañar la tubería de polímero. Luego se realiza una conexión por fases:
Estas bridas asegurarán la estanqueidad y la resistencia de la estructura de la tubería. Son fáciles de fabricar y fáciles de instalar.
El adaptador reductor es una pieza de conexión para. Este accesorio es roscado y, a menudo, se instala en conjuntos que conectan la tubería a los medidores y otros equipos de distribución.
Las tuberías de plástico no se pueden ensamblar en un sistema de tuberías sin un gran conjunto de accesorios. La variedad de estos elementos estructurales aturde la imaginación. Es difícil averiguar qué es qué de inmediato. Por lo tanto, antes de ensamblar la tubería, debe estudiar escrupulosamente toda la rica variedad y elegir solo lo que necesita. Muy a menudo, un artesano desafortunado que decide cambiar de tubería terminará con un montón de piezas innecesarias en casa. ¡Es hora de abrir tú mismo una tienda de plomería!
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