Construcción de pavimentos de hormigón de cemento
La tecnología del dispositivo de pavimentos de cemento-hormigón consta de las siguientes operaciones: - trabajo de preparatoria; - entrega de la mezcla preparada al lugar de colocación; - distribución de la mezcla; - formación de una capa estructural; - compactación de la mezcla de cemento y hormigón; - acabado superficial del pavimento de hormigón de cemento; - cuidado del hormigón recién colocado; - dispositivo de costuras; - sellado de costuras.
El trabajo preparatorio para la construcción de pavimentos de hormigón de cemento incluye:
1) instalación de trazas trazadoras, que aseguran la uniformidad de las capas estructurales del pavimento y su disposición planificada y en altura durante el funcionamiento de las máquinas de fabricación de hormigón con encofrado deslizante;
2) instalación de encofrados de carril para el funcionamiento de conjuntos de máquinas sobre encofrados de carril;
3) adquisición e instalación de estructuras de refuerzo y juntas de dilatación.
La sarta de rastreo se tensa desde ambos lados para operar la extendedora de encofrado deslizante. Las cuerdas trazadoras se fijan entre paréntesis en los bastidores. Los bastidores se colocan con un teodolito y un nivel a una distancia de 4-6 m entre sí en secciones curvas y 15 m en secciones rectas. Los soportes se montan en bastidores a una altura de 0,5-1,0 m desde la superficie de la capa subyacente. La desviación de la línea trazadora de las marcas verticales no debe exceder ± 3 mm.
La instalación de encofrados ferroviarios es una operación laboriosa que se realiza con la ayuda de instrumentos geodésicos y un camión grúa. Los carriles-encofrados están destinados al movimiento de un juego de máquinas a lo largo de ellos y al mismo tiempo son encofrados para hormigón.
Los encofrados deben instalarse sobre una base escalonada con un ancho de al menos 0,5 m en cada lado del hormigonado (de piedra triturada, grava o suelo reforzado con aglutinantes) o sobre una base ensanchada para cubrirla. No se permite el asentamiento del sustrato por el impacto de las máquinas de colocación de hormigón durante la colocación. Para esto, los rieles instalados deben enrollarse con la máquina más pesada del conjunto. La desviación de las marcas de las formas de los rieles después del rodaje no debe exceder los +5 mm. Inmediatamente antes de colocar la mezcla de hormigón, los moldes deben lubricarse con dentro aceite usado.
Es necesario separar las formas de riel del concreto con la ayuda de dispositivos que garanticen la integridad de los bordes laterales y los bordes de la capa colocada, no antes de las 24 horas posteriores a la colocación.
Al instalar pavimentos de cemento y hormigón en áreas de terraplenes altos sobre tuberías, en los accesos a pasos superiores, puentes, la capa de revestimiento se refuerza.
Las mallas metálicas se instalan en la posición de diseño utilizando grietas de hormigón o reforzando las piezas incrustadas.
La entrega de la mezcla preparada al lugar de colocación se puede realizar mediante varios vehículos, teniendo en cuenta la cantidad de trabajo y la distancia de transporte. La distancia de transporte de la mezcla debe calcularse teniendo en cuenta la temperatura y la humedad del aire ambiente, de la que depende la velocidad de fraguado de la mezcla de cemento y hormigón. De acuerdo con SNiP 3.06.03.-85, la mezcla debe entregarse al lugar de producción de los trabajos de concreto a más tardar 30 minutos a una temperatura del aire de 20-30 ° C, 60 minutos a una temperatura de 10-20 ° C .
Para controlar el cumplimiento de esta condición, es necesario llevar registros estrictos del orden de movimiento del automóvil. Vehículo, si el CBZ sirve únicamente para este objeto, o cada vehículo debe ser suministrado con documentos de acompañamiento (pasaporte de la mezcla), que indique la marca de la mezcla de cemento y hormigón, la movilidad de la mezcla, el tiempo de su preparación y el lugar de tendido. En los lugares de descarga, es necesario equipar puntos de lavado para limpiar las carrocerías de los restos de mezcla de cemento y hormigón. Los vehículos de motor deben tener una carrocería impermeable con una superficie lisa y nivelada.
El transporte a largo plazo afecta negativamente la calidad de las mezclas móviles. No se recomienda transportar mezclas móviles en vehículos sin previo aviso en el camino en una distancia de más de 10 km en una buena carretera y 3 km en una mala. Las hormigoneras se utilizan como camiones de hormigón con motivación. Los camiones hormigonera también se utilizan para preparar mezclas de hormigón en el camino al lugar de colocación.
La distancia para el transporte de mezclas secas está limitada por razones económicas por la distancia sobre la que se pueden transportar las mezclas de hormigón ya preparadas por inducción (rotación lenta del tambor 3-4 rpm) sin comprometer la calidad de la mezcla.
Al disponer pavimentos de cemento-hormigón, las operaciones más intensivas en mano de obra son la distribución, formación, compactación y acabado superficial del pavimento de cemento-hormigón. Para la producción de estas operaciones, ahora se utilizan ampliamente conjuntos de máquinas pavimentadoras de hormigón.
El desarrollo de conjuntos de máquinas de colocación de hormigón va en dos direcciones: la creación de máquinas de colocación de hormigón de alto rendimiento con encofrado deslizante y máquinas de colocación de hormigón mediante encofrado de carril.
Los adoquines de hormigón de encofrado deslizante son vehículos sobre orugas diseñados para la colocación continua de pavimentos de hormigón de cemento durante la construcción de carreteras, aeródromos y canales. Tradicionalmente, para estos fines se utilizaban conjuntos de máquinas de colocación de hormigón DC-100 y DC-110, en la actualidad varias empresas están ingresando a nuestro mercado ofreciendo sus servicios en la actualización del parque de máquinas de construcción.
Las extendedoras de encofrado deslizante de Wirtgen son muy económicas. Su diseño modular le permite reequipar rápidamente la máquina en función del trabajo por delante.
Los moldes deslizantes se pueden suspender entre los carros o desde un lado por desplazamiento (offset). De esta manera, la misma máquina se puede utilizar para cubrir los 7,5 m de ancho y para formar el canalón de borde, tira de refuerzo, pared de guía.
La descarga de la mezcla de cemento y hormigón se realiza directamente a la base frente a la pavimentadora o distribuidor de hormigón, si la base es lo suficientemente resistente para el movimiento de vehículos. De lo contrario, la mezcla se descarga en una tolva receptora ubicada en el lateral. Desde la tolva receptora, la mezcla es transportada por un transportador al sinfín distribuidor. El sinfín distribuidor consta de dos partes, cada una de las cuales puede girar en dos direcciones. Esto asegura una distribución uniforme de la mezcla de cemento y hormigón a lo ancho. Las extendedoras de encofrado deslizante SP 1600 de Wirtgen permiten formar pavimentos de hormigón de dos capas en una sola pasada. Se utiliza una pavimentadora para colocar simultáneamente la capa base de hormigón y el pavimento de hormigón.
La mezcla de cemento y hormigón para la cimentación se alimenta directamente a la cimentación frente a la pavimentadora, y la mezcla para la capa superior del pavimento de cemento y hormigón se introduce en la tolva receptora ubicada en el lateral o delante de la pavimentadora. Desde la tolva receptora, la mezcla cemento-hormigón es transportada por un transportador hasta el cuerpo de trabajo, que distribuye y comprime la capa superior del pavimento cemento-hormigón. El encofrado deslizante puede formar la superficie lateral de la capa plana o curvada para una mejor adherencia entre las tiras adyacentes.
La formación de la mezcla a lo largo del ancho del pavimento la realiza el distribuidor de hormigón o la propia pavimentadora de hormigón. Cuando se utiliza un esparcidor, la mezcla de hormigón se extiende sobre un ancho determinado con un cierto margen de espesor para la compactación. El margen de compactación debe verificarse mediante hormigonado de prueba.
La compactación de la mezcla de cemento y hormigón y la conformación final se realiza mediante una pavimentadora de hormigón. Para compactar la mezcla, la extendedora está equipada con vibradores profundos, vigas vibrantes y solera.
Al vibrar, los granos de piedra triturada y arena se ubican más densos y el aire presente en la mezcla se expulsa. La compactación utiliza diferentes frecuencias de vibración. Las frecuencias bajas ayudan a compactar partículas más grandes, mientras que las frecuencias altas ayudan a las más pequeñas. En este caso, se obtiene un hormigón denso con una duración de vibración corta. La frecuencia de oscilación está en el rango de 460-1000 Hz.
La calidad de la compactación por vibración también depende de la duración de la vibración. Su duración óptima depende de la trabajabilidad de la mezcla y está en el rango de 60-90 segundos.
Durante la compactación por vibración de superficies de cemento-hormigón, a menudo se observa enriquecimiento. capas superiores exceso de agua exprimido de la masa de hormigón de cemento. Esto puede provocar un aumento de la porosidad de la piedra de cemento y una disminución de la resistencia de la capa superior.
Para el acabado final del pavimento, el conjunto de máquinas para la disposición de pavimentos de hormigón de cemento incluye una máquina de acabado de hormigón: un terminador de tuberías. El cuerpo de trabajo de esta máquina es un tubo de fibrocemento suspendido del marco de la máquina. Al mover la tubería sobre concreto recién colocado, la superficie se alisa. Para evitar la destrucción de los bordes del revestimiento recién colocado durante las primeras pasadas, la tubería de fibrocemento se instala en ángulo con el eje para que los bordes de la tubería no alcancen los bordes del revestimiento en 15-20 cm. .
Para eliminar el agua escurrida durante la vibración, se proporciona un paño absorbente de humedad, como arpillera, en la máquina de acabado de concreto. Al final de la jornada de trabajo, el saco se lava a fondo para eliminar la lechada. La máquina de acabado también tiene un accesorio de ranura para desbastar. La profundidad promedio de las ranuras de rugosidad, determinada por el método de la "mancha de arena", dependiendo del valor requerido del coeficiente de adherencia de la rueda al recubrimiento, debe estar dentro de 0.5-1.5 mm. La textura del revestimiento tratado debe ser uniforme.
El siguiente paso tecnológico es el cuidado del hormigón endurecido. Esta operación consta de un conjunto de medidas para asegurar condiciones favorables endurecimiento de la mezcla colocada en el revestimiento. Las medidas incluyen prevenir la evaporación de la humedad del hormigón, que es necesaria para el proceso de formación de la estructura del hormigón, así como protegerlo de daños mecánicos en el período inicial de ganancia de resistencia.
Duración del cuidado: hasta que se establezca la resistencia del diseño, pero no menos de 28 días.
Para evitar que el hormigón de las superficies de las carreteras se seque, la superficie se trata con materiales filmógenos, que se pueden utilizar como pomorol (PM-86), barniz Etinol y emulsiones bituminosas. Las emulsiones bituminosas se usan con menos frecuencia, ya que la creación de una superficie oscura promueve el calentamiento del recubrimiento, lo cual es dañino en las primeras etapas del curado. Para reducir el calentamiento de la superficie después de la formación de una película, el revestimiento tratado con una emulsión bituminosa debe cubrirse con una capa de arena de 5 cm de espesor, o se aplican suspensiones de polvo de aluminio o mortero de cal para aclarar la superficie.
Actualmente, para el cuidado del hormigón se utilizan materiales filmógenos como el PM. Se aplican sobre una superficie de hormigón en una cantidad de al menos 400 g / m2 a una temperatura del aire de hasta 25 ° C y 600 g / m2 a una temperatura de 25 ° C y superior, por regla general, en dos capas con un intervalo de 20-30 minutos.
Los materiales formadores de película deben aplicarse rociando con un distribuidor de múltiples boquillas de manera uniforme sobre toda la superficie expuesta del tablero (incluidos los bordes laterales) después de terminar el recubrimiento.
Los materiales formadores de película del tipo PM deben aplicarse después de que la humedad se evapore de la superficie del concreto (la superficie se vuelve opaca), y la emulsión acuosa de betún debe aplicarse inmediatamente después de terminar la superficie del revestimiento de concreto.
En caso de retraso en la aplicación de materiales filmógenos, para evitar el secado de la superficie, el hormigón recién colocado debe protegerse primero aplicando un depresor de evaporación de humedad. Como depresor de evaporación de humedad, se debe utilizar un depresor DSSh a un caudal de 5-10 g / m2. Se permite arpillera mojada. En caso de precipitación, se deben utilizar materiales enrollables impermeables al vapor.
Para reducir las tensiones derivadas de los cambios estacionales y diarios de la temperatura del aire, se instalan juntas de dilatación de compresión, dilatación y alabeo en los pavimentos de cemento-hormigón.
A una temperatura del aire superior a aquella a la que se dispuso el revestimiento, se produce el alargamiento de temperatura de las losas del pavimento de hormigón de cemento, para asegurar dicho alargamiento se disponen juntas de dilatación.
La longitud del pavimento de hormigón aumenta en proporción a la distancia entre las juntas de dilatación, el coeficiente de dilatación térmica del hormigón y depende de la diferencia de temperatura entre el pavimento en el momento y en el momento de la colocación. En las juntas de dilatación, el revestimiento se corta en todo el espesor de la losa y en todo el ancho. Esto se hace usando una junta de madera.
Cuando la temperatura del aire es más baja que aquella a la que se colocó la mezcla de cemento y hormigón, la losa de cemento y hormigón tiende a acortarse. Las juntas de compresión permiten acortar las losas de pavimento de hormigón. Cuando se acorta la longitud de la losa, las fuerzas de fricción entre el pavimento y la base provocan tensiones de tracción en el pavimento de hormigón. Las costuras de compresión reducen estas tensiones y la posibilidad asociada de agrietamiento.
En las costuras de compresión, el recubrimiento se corta en todo el ancho en 1/3 - 1/4 del grosor, debajo de esta ranura, posteriormente aparece una grieta.
Las costuras en la dirección longitudinal son adecuadas para un recubrimiento de más de 4,5 m. Esta costura se denomina costura longitudinal, o costura de urdimbre, ya que permite la posibilidad de deformación térmica en la dirección transversal y reduce la probabilidad de grietas longitudinales.
Las ranuras de las juntas de expansión deben cortarse principalmente en hormigón endurecido con discos de diamante cuando el hormigón alcanza una resistencia a la compresión de 8-10 MPa. Se permite organizar las costuras y ranuras de las costuras de compresión de manera combinada: colocando una tira elástica en concreto recién colocado y cortando una ranura a lo largo de ella en concreto endurecido.
El elemento de la junta de expansión (Fig. 4.15) debe sujetarse firmemente con pasadores antes de hormigonar de acuerdo con el proyecto. Antes de la instalación en la posición de diseño, la junta de la tabla debe empaparse en agua durante 24 horas o lubricarse por todos los lados con betún licuado. Los pasadores de las juntas de compresión transversales deben instalarse en la posición de diseño antes de hormigonar el pavimento utilizando dispositivos de soporte o empotrados en hormigón fresco por inmersión por vibración.
Arroz. 4.15. Diseño típico de la junta de dilatación transversal: 1 - refuerzo; 2 - cuerpo de refuerzo; 3 - junta de madera; 4 - revestimiento bituminoso; 5 - tapa de plástico; 6 - compensador de goma
El tiempo de inicio del corte de las ranuras de las juntas debe determinarse sobre la base de datos sobre la resistencia del hormigón y especificarse mediante corte de prueba. Durante el corte de prueba, el desconchado de los bordes de las costuras no debe exceder los 2-3 mm. Cuando las caídas diarias de temperatura del aire sean inferiores a 12 ° C, las ranuras de las juntas de compresión transversales del revestimiento deben cortarse el mismo día. Si es imposible cortar todas las costuras en una fila debido a un desportillado inaceptable de los bordes de la costura, las costuras de compresión de control deben colocarse a través de tres o cuatro placas en un método de dos etapas: cortar una ranura estrecha de la costura con una disco de diamante al alcanzar la resistencia a la compresión del hormigón alrededor de 5-7 MPa y posterior corte de la parte superior de la costura a las dimensiones de diseño cuando la resistencia del hormigón alcanza más de 10 MPa. Si es imposible arreglar las costuras de control usando un método de dos etapas y aparecen grietas en el revestimiento, las costuras de control deben arreglarse de manera combinada.
Con una caída diaria de la temperatura del aire de más de 12 ° C, las ranuras de las costuras de compresión transversales en el revestimiento colocado antes de las 13-14 horas deben cortarse el mismo día. En el revestimiento colocado en la segunda mitad de la jornada, para asegurar la resistencia al agrietamiento, se deben disponer las juntas transversales de control a través de dos o tres losas de forma combinada, y el posterior corte de las juntas intermedias se debe realizar en hormigón endurecido.
Al instalar juntas transversales de control de manera combinada, se debe colocar una cinta elástica (junta) con un grosor de 0.2-3.0 mm en concreto, y luego se debe cortar una ranura de costura en el concreto endurecido a lo largo de la cinta. Como espaciador elástico, se puede usar cinta de polietileno y otros materiales similares, colocados después de que se haya terminado la superficie del pavimento de concreto. No se permite la instalación de la cinta según SNiP 3.06.03.-85 si la mezcla de hormigón ha perdido su movilidad y la cinta no está homogeneizada. La cinta debe colocarse a una profundidad de al menos 1/4 del espesor del revestimiento y sobresalir 0,5-1,0 cm por encima de la superficie.
Al final del turno de trabajo y en caso de una interrupción forzada del trabajo, las costuras transversales de trabajo deben organizarse, por regla general, del tipo de costuras de urdimbre con la ayuda de un encofrado adjunto. La colocación del recubrimiento de la costura de trabajo debe continuar después de quitar el encofrado y recubrir el extremo de la losa con betún licuado o un material formador de película. Si se requiere una junta de expansión en un lugar determinado, se coloca a una distancia de una losa antes o después de la junta de trabajo.
El sellado de las costuras se realiza en clima seco a una temperatura del aire de al menos +5 ° C. Las costuras cortadas en concreto recién colocado se rellenan en 7 días y en concreto endurecido, inmediatamente después de haber sido lavadas y secadas.
El trabajo de llenado de juntas de expansión con masillas preparadas a base de betún debe realizarse en la siguiente secuencia:
y coloque un cordón de algodón en la parte inferior de la ranura de la costura;
y lubricar las paredes de la ranura de la costura con betún licuado;
y rellene la ranura de la junta con masilla 2-3 mm por encima del nivel de recubrimiento;
□ Corte el exceso de masilla que sobresale por encima de la ranura de la costura con un raspador afilado.
Los materiales de sellado preparados a base de betún deben calentarse a una temperatura de 150-180 ° C antes de su uso.
PARA Categoría: - Técnica de reparación de carreteras
El pavimento de hormigón de cemento es un pavimento rígido de capital diseñado para cualquier tráfico pesado.
Dichos recubrimientos son diferentes:
- alta resistencia;
- durabilidad;
- un nivel de tráfico más seguro durante la noche;
- un alto coeficiente de adherencia del revestimiento, que no cambia cuando se humedece;
— nivel alto mecanización y automatización;
- capacidad para realizar trabajos de construcción en condiciones desfavorables;
- bajo desgaste del revestimiento (0,1-0,2 mm / año).
Con todo lo anterior y obvios aspectos positivos, también existen desventajas de este tipo de coberturas:
- dificultades que surgen durante la reparación del revestimiento;
- imposibilidad de abrir el tráfico inmediatamente después del final de la construcción;
- la necesidad del dispositivo de juntas de expansión.
Los pavimentos de hormigón de cemento con una altura de terraplén de más de 1,5 metros se construyen en el segundo año.
Requisitos para pavimentos de carreteras c / w:
El hormigón de cemento debe ser fuerte y resistente a las heladas (F).
La resistencia a las heladas se evalúa mediante el número de ciclos de congelación y descongelación alternados de muestras saturadas de agua a la edad de 28 días sin una disminución de la resistencia de más del 25% y una pérdida de peso de no más del 5%.
Los pavimentos de hormigón para carreteras se subdividen en grados que caracterizan su resistencia a la tracción en flexión y compresión.
7.1. Para hormigones y morteros, se debe utilizar cemento Portland de al menos 400 grados.
7.2. El grado del cemento mosaico y del mortero de cemento y arena para revestimientos debe ser de al menos 200.
7.3. Para recubrimientos de colores claros, se debe usar cemento Portland blanco o gris blanqueado, y para recubrimientos de color, cemento Portland blanqueado o de color blanco con una adición de no más del 15% en peso de pigmento mineral resistente a la luz resistente a los álcalis.
7.4. Para blanquear, se debe agregar polvo de piedra de una fracción de no más de 0.15 mm de materiales de piedra blanca o clara con una resistencia a la compresión de al menos 20 MPa (200 kgf / cm cúbico) al cemento Portland ordinario. La cantidad de lejía debe ser del 20 al 40% de la masa de cemento. No se permite el uso de yeso y cal para blanquear el cemento.
7.5. El tamaño de la piedra triturada y la grava para pavimentos de hormigón y las astillas de mármol para pavimentos de hormigón mosaico no debe exceder los 15 mm y el espesor del pavimento de 0,6.
7.6. Para revestimientos de mosaicos, se deben usar astillas de mármol fraccionadas en una proporción de volumen de 1: 1: 1, respectivamente, en fracciones de 2.5-5 mm, 5-10 mm y 10-15 mm.
7.7. Piedra triturada, grava y astillas de mármol La resistencia debe cumplir con los requisitos indicados en la tabla. 1.
tabla 1
7.8. Para revestimientos de cemento y arena de hormigón resistente a los álcalis, se debe utilizar piedra triturada, grava y arena de calizas densas (serpentinitas, porfiritas, calizas, dolomitas) o rocas ígneas (diabasas, granitos, etc.) o escorias básicas de alto horno. . Se permite el uso de arena de cuarzo puro.
7.9. Las muestras de materiales utilizados para recubrimientos resistentes a los álcalis deben resistir al menos 15 ciclos de saturación alterna con solución de sulfato de sodio y secado posterior sin mostrar signos de destrucción. Las pruebas deben realizarse de acuerdo con GOST 8267-93.
7.10. El consumo de cemento (independientemente de la marca) para el hormigón de revestimientos resistentes a los álcalis debe ser de al menos 500 kg / m3, y para los morteros, al menos 600 kg / m3.
7.11. Para los revestimientos de hormigón, mosaicos y cemento-arena que no produzcan chispas, se debe utilizar piedra triturada y arena, preparadas a partir de materiales pétreos puros de piedra caliza, mármol, etc., que no generan chispas al ser golpeados por objetos de acero o piedra. La ausencia de chispas debe comprobarse probando los hormigones (morteros) y sus agregados en una muela abrasiva estándar.
7.12. El consumo de grandes áridos (piedra triturada, grava, astillas de mármol) para todo tipo de hormigón debe ser de al menos 0,8 metros cúbicos. por 1 metro cúbico concreto y arena - dentro de 1.1-1.3 del volumen de huecos en el agregado grueso.
7.13. El hormigón y los morteros deben colocarse sobre una base húmeda, pero sin acumulación de agua, en franjas (áreas) delimitadas por franjas de faros (barras de madera, metal laminado, etc.)
7.14. Las tiras se colocan después de la una. En el hormigonado de listones intermedios se utilizan como guías y encofrados los previamente hormigonados.
El ancho de las rayas se selecciona teniendo en cuenta características técnicas el equipo utilizado y la distancia entre las columnas del edificio.
7.15 ... En un revestimiento realizado sin evacuación, la compactación debe realizarse con soleras vibratorias hasta que el hormigón o mortero deje de moverse e incluso aparezca humedad en la superficie.
El alisado de la superficie debe completarse antes de que el hormigón o mortero comience a fraguar.
7.16 La evacuación del hormigón debe realizarse de acuerdo con los párrafos. 3.6 y 3.7 de las Recomendaciones.
7.17. El primer alisado del hormigón evacuado debe realizarse con una máquina equipada con un disco nivelador inmediatamente después de evacuar la mezcla. El alisado final debe realizarse con una máquina con un dispositivo de alisado de paleta 3-4 horas después del primero.
7.18. El dispositivo de la capa superior endurecida se puede realizar sobre el revestimiento realizado tanto de la forma habitual como mediante vacío.
El trabajo de endurecimiento de la superficie debe comenzar cuando el hormigón alcance la resistencia a la que pueda soportar el peso de una persona.
Antes de aplicar la mezcla seca, el hormigón debe alisarse para ablandar la costra formada en la superficie. Después de la aparición de humedad en la superficie alisada del hormigón, es necesario aplicar la mezcla de endurecimiento al hormigón manualmente o utilizando un distribuidor mecánico.
La aplicación de la mezcla de endurecimiento debe realizarse en 2-3 dosis. En la 1ª recepción se aplica 2/3 de la cantidad total de la mezcla. La mezcla debe estar completamente saturada de manera uniforme con la humedad absorbida del hormigón, que se juzga por el oscurecimiento uniforme del color de la mezcla. Se prohíbe la adición de agua a la mezcla de endurecimiento.
El alisado de la superficie se realiza con una máquina con disco, cuyos bordes deben ser planos para evitar la formación de burbujas y cavidades. Las áreas que no se pueden alisar con una máquina deben alisarse a mano. Después de aplicar la mezcla restante, se repite el alisado.
Termine la superficie endurecida con una máquina de paletas.
Al construir pavimentos de hormigón mediante evacuación, la mezcla de endurecimiento se aplica directamente sobre la superficie de hormigón evacuado y alisado.
7.20.
Para revestimientos de pisos de concreto endurecido hechos de manera tradicional, se recomiendan las siguientes composiciones de concreto, peso. h.:
- clase de hormigón B30 (400 kgf / sq. cm.)
- cemento M400 -1.0
- escombros cr. hasta 20 mm -1,7
- arena -1.0
con el uso de evacuación:
- clase de hormigón B22.5 (300 kgf / m2)
- cemento M400 -1.0
- escombros cr. hasta 20 mm -2,4
- arena -1,4
- w / u -0,4-0,42 (teniendo en cuenta el agua contenida en los aditivos)
Para aumentar la resistencia al agrietamiento del revestimiento en mezclas de hormigón, es aconsejable introducir una dispersión acuosa de caucho (TU 33.108.004-82) en la cantidad del 15% de la masa de cemento.
La cantidad de agua debe especificarse en las mezclas de prueba de modo que la movilidad de la mezcla de hormigón, medida por el calado de un cono estándar, sea de 10-12 cm.
7.21.
Para la preparación de mezclas de endurecimiento en seco, cuya composición se selecciona mediante el método de laboratorio, se utilizan:
- grado de cemento no inferior a 400;
- materiales que contienen metales o materiales pétreos (granito, grava triturada, cuarzo).
7.22. Los revestimientos de mosaicos multicolores deben colocarse con vetas divisorias hechas de metal, vidrio o materiales poliméricos.
En lugares donde los revestimientos están adyacentes a columnas y pilastras, se deben instalar vetas o juntas de material para techos.
7.23. El pulido de los revestimientos debe realizarse hasta la máxima exposición del agregado al alcanzar la resistencia del concreto, en la cual se excluye la posibilidad de que el agregado se descascare.
7.24. Para facilitar el esmerilado, humedezca la superficie del hormigón con agua y tensioactivo. El líquido humedecido debe cubrir la superficie a tratar con una capa fina.
7.25. Con instrucciones especiales en el proyecto, el revestimiento del mosaico debe pulirse.
7.26. Antes de reanudar el hormigonado, el borde vertical endurecido del hormigón previamente colocado debe limpiarse de suciedad y polvo y enjuagarse con agua. En los lugares de las costuras de trabajo, el hormigón (mortero) debe compactarse y alisarse con llana hasta que la costura se vuelva invisible.
7.27. Los revestimientos de hormigón, cemento-arena y mosaico-hormigón dentro de los 14 días posteriores a su instalación deben mantenerse en condiciones húmedas (aserrín húmedo, película de polietileno, etc.).
7.28. Rodapiés donde el suelo se une a paredes, tabiques, columnas, etc. debe realizarse después del final de la humidificación.
(Última actualización: 07.03.2018)
Los revestimientos de cemento-hormigón y hormigón armado diseñados para pasar el tráfico pesado de vehículos pesados durante mucho tiempo conservan sus elevadas propiedades operativas y de transporte y son muy duraderos. Sin embargo, incluso con alta calidad trabajos de construcción y un adecuado mantenimiento durante la operación, con el tiempo, aparecen grietas, cavidades, destrucción de los bordes de las juntas, desplazamientos verticales de los bordes de las losas en las juntas, desconchado de las esquinas de las losas, peladuras y otros daños en los pavimentos de hormigón.
Una de las principales causas de desgaste y destrucción de los revestimientos es el efecto del transporte sobre ellos, lo que contribuye a la aparición de tensiones verticales y horizontales en el revestimiento. La magnitud de la tensión vertical depende del tipo de vehículo que pasa y del grado de uniformidad de la superficie de la calzada. Las fuerzas horizontales (tangenciales) son causadas por la fricción del neumático contra la superficie durante el frenado y otros cambios en la velocidad del vehículo, y por los impactos de las ruedas al conducir sobre baches. Si, bajo la acción de cargas en movimiento, se produce un hundimiento del suelo base durante el período de anegamiento, esto conduce a deformaciones de las losas de revestimiento.
Otra razón para el desgaste de los revestimientos es la tendencia del hormigón de cemento a deformaciones significativas durante la contracción y los cambios de temperatura, lo que, combinado con la fragilidad de este material en condiciones de capacidad limitada para cambiar las dimensiones de la superficie de la carretera en el plano, puede provocar grietas en él, que reducen la durabilidad de la estructura, aumentan la permeabilidad al agua del revestimiento.reducen su flexibilidad y resistencia.
En los revestimientos de cemento-hormigón y hormigón armado se suelen distinguir los siguientes tipos de fisuras: fisuras por retracción asociadas al asentamiento de la base de un elemento de hormigón armado, provocadas por sobrecargas de hormigón armado a una edad temprana; grietas debidas a la descomposición química, así como la capacidad limitada de cambiar el volumen durante las deformaciones causadas por la contracción por secado o cambios de temperatura. Finalmente, las tensiones de flexión son a menudo la causa del agrietamiento.
En el curso de la operación, los recubrimientos están expuestos, además de la carga mecánica transmitida a través de la rueda del automóvil, también a influencias atmosféricas y de otro tipo, por lo tanto, deben tener resistencia química, resistir bien los efectos adversos de las condiciones climáticas, principalmente las heladas. El daño por heladas a las losas de las carreteras de cemento y hormigón se expresa generalmente en el desprendimiento de su superficie o en el hinchamiento de la subrasante.
Muy a menudo, las deformaciones en la ropa de carretera de cemento y hormigón, incluida la ropa hecha de hormigón pretensado y losas de hormigón armado, surgen como resultado del uso de materiales de calidad inferior, violaciones en la tecnología de preparación y colocación de la mezcla de hormigón, incumplimiento de la reglas para el cuidado del hormigón recién colocado. En el caso de utilizar revestimientos prefabricados, la baja resistencia a las heladas del hormigón puede explicarse por la no observancia del modo de diseño del tratamiento térmico y de humedad de los productos. De particular importancia es el régimen hídrico-térmico de la base vial y la subrasante, ya que, dependiendo de él, los resultados del impacto mecánico del transporte sobre la carretera cambian.
Cabe señalar que incluso las pequeñas deformaciones violan la uniformidad del revestimiento y conducen a una disminución en la velocidad de movimiento. El movimiento de vehículos pesados en un pavimento con poco daño conduce a una destrucción aún más intensa, por lo tanto, con un tráfico pesado, la reparación oportuna de los pavimentos de cemento y hormigón se vuelve muy importante.
Los principales tipos de deformaciones y destrucción de pavimentos de cemento-hormigón y hormigón armado y las razones de su aparición se dan en la tabla. 89.
La tecnología de los trabajos de reparación de pavimentos de cemento-hormigón, realizados en las condiciones específicas de la ciudad, debe basarse en el uso de métodos de reparación que reduzcan el tiempo de trabajo, como resultado del uso de materiales que contribuyan a la pronta puesta en funcionamiento de las áreas reparadas, la completa mecanización de las principales operaciones intensivas en mano de obra con el uso de máquinas y mecanismos maniobrables y de alto rendimiento.
Todas las juntas en pavimentos de cemento-hormigón deben rellenarse con masilla. Las costuras en las que el material de relleno se ha desmoronado o hay huecos entre las paredes verticales de las losas de hormigón y el material que llena la junta se limpian y rellenan con masilla. Las composiciones de las masillas utilizadas en el mantenimiento y reparación de revestimientos de cemento y hormigón se dan en la tabla. 90.
Para la preparación de masillas bituminosas, solo se utiliza betún deshidratado. La masilla se prepara en fábricas y se entrega al consumidor en un recipiente con el adjunto de un pasaporte, en el que se indica propiedades fisicoquímicas... Si no hay un suministro centralizado, las masillas se preparan en las bases locales de la siguiente manera: el betún deshidratado se calienta a 150-170 ° C, después de lo cual se introduce en él una miga de caucho. El betún con caucho desmenuzado se hierve durante 2,5-3 horas con agitación constante. Después de combinar el caucho desmenuzado con el betún, los componentes restantes se agregan gradualmente y la masilla se cocina nuevamente durante 30 minutos a 150-170 ° C con agitación constante.
Al reparar, las costuras se limpian a fondo de la masilla vieja con ganchos de acero o dispositivos especiales y cepillos duros, y luego se soplan aire comprimido y secado. 2-3 horas antes del vertido, las paredes verticales de las juntas se recubren con betún BND-90/130, BND-60/90 o BND-40/60, gasolina licuada en una proporción de 1: 1, o betún líquido del Marca SG-15/25 con un consumo de 0, 3-0.5 l / m2. Las juntas así preparadas se rellenan con masilla caliente calentada a 160-170 ° C, 3-5 mm por debajo de la superficie del revestimiento. La masilla se vierte con un relleno de costura en dos pasos: primero, la costura se vierte 2/3 de su profundidad y luego la parte superior de la costura. Si, después de verter, es necesario abrir inmediatamente el movimiento, las costuras se rocían con polvo mineral o se les pega una tira de papel en rollo de 10-15 cm de ancho.
Para limpiar y verter juntas en revestimientos de cemento-hormigón, también se utiliza una máquina montada en un carro autopropulsado, frente a la cual se coloca un cortador de cuchillos, diseñado para quitar la masilla vieja de las costuras, y un dispositivo para llenar el Juntas con masilla nueva. La máquina tiene una unidad completa para soplar las costuras limpias.
Para evitar el desarrollo de grietas superficiales del cabello en las losas, los lugares de su apariencia se cubren con una capa protectora delgada. Para ello, se vierte betún de los grados SG-70/130 y MG-70/130 (0,7-0,8 l / m2) sobre un revestimiento seco y libre de polvo y suciedad. Luego, se esparce piedra triturada fina de 5-10 mm de tamaño en una cantidad de 0.8-1 m3 por 100 m2 de cubierta o arena gruesa en una cantidad de 0.3-0.5 m3 por 100 m2 de cubierta y se enrolla con rodillos ligeros.
Las grietas con un ancho de 1 a 5 mm se vierten con betún licuado de los grados SG-130/200 y MG-130/200, se calientan a una temperatura de 80-100 ° C. Antes de sellar, se limpian y secan a fondo. Las grietas con un ancho de 5 mm o más se limpian de suciedad, se cortan los puntos débiles, se eliminan los fragmentos de concreto y se sopla a fondo con aire comprimido antes del llenado. Las grietas preparadas de esta manera se recubren con betún licuado y se rellenan con masilla: con un ancho de grieta de 10-25 mm, con las composiciones 1, 2 y 3, con un ancho de 5-10 mm, con las composiciones 4, 5 y 6.
Todas las grietas superficiales y pasantes en los pavimentos de hormigón deben repararse lo antes posible después de su aparición. Se recomienda reparar las costuras y grietas en primavera y otoño cuando hace frío, y en verano por la mañana.
Para reparar daños menores en los pavimentos de cemento y concreto, puede usar una mezcla de asfalto caliente o fría, concreto de asfalto fundido, piedra triturada negra o finos de piedra negra. Los pavimentos de cemento y hormigón con el uso de mezclas de hormigón asfáltico se reparan en una estación seca y relativamente cálida a una temperatura del aire de al menos 5 ° С. El lugar a reparar se limpia a fondo de polvo y suciedad, se seca y se lubrica con una fina capa de betún licuado de la marca SG-15/25, se calienta a una temperatura de 60 ° C (consumo de aglutinante 0,3-5 l / m2) y sellada con una mezcla de asfalto y hormigón o piedra negra triturada.
Los pequeños daños en forma de cavidades, baches y destrucción se limpian a fondo de fragmentos de hormigón, polvo y suciedad y se lubrican con una fina capa de betún licuado (consumo 0,3-0,5 l / m2). Luego se coloca y compacta una mezcla de asfalto frío o caliente o piedra triturada negra. Al llenar baches de hasta 5 cm de profundidad, la mezcla de hormigón asfáltico se coloca en una capa, a una profundidad de más de 5 cm, en dos capas. Con pequeñas cavidades y baches, la mezcla caliente se compacta con rodillos vibratorios manuales o metálicos y apisonadores calentados que pesan 12-16 kg. Con una importante superficie de baches por cerrar, la mezcla de hormigón asfáltico caliente se compacta con rodillos que pesan 5-6 toneladas.
La mezcla de hormigón asfáltico se coloca teniendo en cuenta el coeficiente de compactación igual a 1.3-1.4 para mezclas calientes y 1.5-1.6 para mezclas frías. Los sitios reparados deben tener una interfaz suave con la superficie adyacente del pavimento de hormigón. Cabe señalar que la reparación de pavimentos de cemento-hormigón utilizando hormigón asfáltico y mezclas de piedra negra triturada debido a su mala adherencia al hormigón de cemento es de corta duración. Además, los pavimentos de cemento y hormigón de colores claros reparados con mezclas negras tienen un aspecto antiestético. Por estas razones, la reparación de pavimentos de hormigón utilizando hormigón asfáltico y mezclas de piedra triturada negra puede considerarse solo como una medida temporal.
Más prometedora es la reparación de pavimentos de cemento y hormigón utilizando mezclas de hormigón. El revestimiento reparado con mezclas de hormigón es más duradero y el color no difiere mucho del revestimiento de cemento-hormigón existente. Se recomienda preparar una mezcla de hormigón para la reparación de pavimentos de la misma composición y de los mismos materiales (o cercanos a ellos) que se utilizaron para preparar la mezcla de hormigón del pavimento previamente colocado. Para la mezcla de hormigón, se utilizan cementos Portland de alta resistencia con la adición de hasta un 2% de cloruro de calcio al agua de mezcla. Para aumentar la trabajabilidad de la mezcla de hormigón y la resistencia a las heladas del hormigón, se recomienda añadir aditivos incorporadores de aire: jabón, puré de levadura al sulfito, resina abiética, etc. El tamaño máximo de la fracción de agregado grueso no debe ser superior a 10-20 mm para una tala a una profundidad de 5-7 cm y no más de 40 mm para una tala más profunda.
Cuando se despega el hormigón, la destrucción que solo cubre la capa superior del revestimiento se repara hasta la profundidad de destrucción, pero no menos de 7 cm. Durante la reparación, las áreas dañadas del revestimiento se delinean con tiza o pintura en líneas rectas. El hormigón viejo se corta a lo largo del contorno marcado con una sierra cortadora de hormigón y una herramienta neumática. Después de la limpieza, los lugares preparados se mantienen húmedos durante aproximadamente 24 horas, es decir, hasta que el hormigón viejo esté completamente saturado de agua. La superficie de corte se lubrica con una fina capa de mortero de cemento y arena.
Inmediatamente después de aplicar la pasta de cemento a las paredes y al fondo del corte, la mezcla de hormigón se coloca sobre la superficie del revestimiento, teniendo en cuenta el asentamiento durante la compactación. En claros pequeños, poco profundos y estrechos, la mezcla de hormigón se compacta manualmente con apisonadores de madera o metal con un peso de 12-16 kg, en claros profundos y anchos, la mezcla se compacta con vibradores de superficie. Finalmente, se termina la superficie del área reparada con cepillos rígidos y flotadores de madera con una goma elástica. Después de compactar y terminar la superficie, se cuida el hormigón recién colocado: se aplican materiales formadores de película a la superficie del revestimiento de acuerdo con la tecnología utilizada en el cuidado del hormigón recién colocado en la construcción de capital.
En la práctica extranjera, en particular en los Estados Unidos, para la reparación de pavimentos de cemento-hormigón, de manera experimental, se utilizó fibrocemento, que es una mezcla de cemento-hormigón de alta resistencia con un agregado de fibras, que generalmente se utiliza como acero, vidrio o plástico.
En comparación con el hormigón de fibrocemento convencional, tiene una serie de ventajas: si solo hay un 1% de sustancias fibrosas en el volumen, su resistencia a la tracción y a la flexión aumenta en un 100%; la resistencia al agrietamiento aumenta en un 60%; resistencia a cargas dinámicas - 9 veces mayor; resistencia al desgaste: 30% más; puede soportar cargas de compresión incluso después de alcanzar su máxima resistencia; su resistencia a la fatiga, cizallamiento y torsión es mayor y menor agrietamiento, descamación y astillado; la resistencia a la compresión también es ligeramente superior. Debido a las propiedades físicas y mecánicas especificadas, el hormigón de fibra se puede colocar en pequeñas capas y ahorrar materiales.
Durante la operación de pavimentos de cemento-hormigón y hormigón armado, a menudo se encuentra la destrucción del hormigón a lo largo de las juntas de expansión. El método de reparación de los bordes de las costuras depende de la naturaleza y extensión del daño. Los pequeños daños de hasta 5 cm de ancho se reparan con masilla después de que se hayan eliminado las partículas sueltas de hormigón y se haya limpiado el área a reparar. Los daños profundos con los bordes de las costuras destruidos a un ancho de más de 5 cm se reparan con hormigón. El hormigón viejo se retira a lo largo de todo el sitio hasta una profundidad de al menos 7 cm con una pendiente hacia el fondo del corte. Los refuerzos, pasadores y anclajes se retienen tanto como sea posible.
Para formar una costura, se instala una junta de madera con una tira extraíble, que llega a la superficie del revestimiento. La junta se instala de modo que coincida con la dirección de la costura existente. Si la junta vieja se conserva en la parte inferior de la costura, entonces se aumenta para que no haya espacios entre las tablas y no se puedan formar puentes de hormigón. Se enderezan pasadores, anclajes y barras de refuerzo viejos o se colocan otros nuevos. Los planos de contacto del hormigón nuevo con el antiguo se recubren con un mortero de cemento y arena, tras lo cual se coloca y compacta la mezcla de hormigón. Una vez endurecido el hormigón, se retira la parte superior de la junta y se rellena la junta con masilla.
El movimiento en la superficie reparado con el uso de una mezcla de cemento se deja abrir después de 15 días. Al reemplazar partes y losas enteras en el pavimento, se permite el movimiento sobre el concreto recién colocado después de 20 días,
Con hormigón ordinario, los revestimientos se reparan en capas de al menos 7 cm de espesor. Al mismo tiempo, debido a la lenta ganancia de resistencia del hormigón recién colocado, el tráfico en el tramo de carretera que se está reparando debe cerrarse durante al menos 15-20 dias. Además, la colocación de capas gruesas de hormigón nuevo sobre el pavimento de hormigón viejo, por regla general, está asociada con un laborioso proceso de corte de hormigón viejo a una profundidad considerable y un alto consumo de materiales. Por lo tanto, en los últimos años, se ha prestado mucha atención al desarrollo de métodos para reparar pavimentos de concreto utilizando mezclas de concreto que brinden una adhesión confiable de la capa delgada de concreto acumulada al pavimento existente y un endurecimiento acelerado del concreto al tiempo que garantizan su resistencia y resistencia a las heladas.
En Soyuzdornia se realizó un estudio para desarrollar un método de reparación de pavimentos de cemento-hormigón utilizando cementos de endurecimiento rápido (BTC) o cementos Portland de grados no inferiores a 600 con la introducción de aditivos que aceleran el endurecimiento del hormigón. Como han demostrado los estudios, el método desarrollado proporciona una adhesión confiable de la capa acumulada al hormigón viejo, un endurecimiento acelerado del hormigón y, en este sentido, una reducción en el período de cierre del tráfico para el período de reparación de 15-20 a 1-3 días. Para la reparación de revestimientos utilizando este método, se utilizan materiales, cuyo consumo aproximado se indica a continuación.
Reparación de pavimentos de hormigón con daños en forma de cavidades, baches, astillado de los bordes de las costuras y esquinas de las losas, bordes de las losas en las costuras, las losas peladas se asocian con la acumulación de una nueva capa sobre el hormigón viejo . La limpieza a fondo de la superficie a reparar es una de las operaciones más importantes, de la que depende en gran medida la fuerza de adherencia del hormigón viejo al hormigón nuevo y, en consecuencia, la calidad de la reparación en su conjunto.
La superficie reparada contaminada de la losa se limpia de polvo, suciedad y manchas de aceite con cepillos mecánicos de acero, luego se vierte una solución al 28% de ácido clorhídrico a razón de 0.5-0.6 kg / m2. Una vez terminada la reacción, enjuague bien el recubrimiento con un chorro de agua a presión de un aspersor hasta la eliminación completa de los residuos ácidos. El agua libre se elimina mediante aire comprimido del compresor de tal manera que la superficie de la losa a reparar esté húmeda, pero no mojada.
En caso de contaminación particularmente severa de la superficie de la placa que se está reparando, cuando químicamente es imposible limpiar el revestimiento, se limpia mecánicamente con chorro de arena o de alguna otra manera. En presencia de hormigón frágil, se retira con una herramienta neumática o eléctrica a una profundidad de hormigón en buen estado, pero no menos de 2 cm. El lugar a reparar se limpia a fondo de fragmentos de hormigón y polvo, y luego se lava con un chorro de agua a presión. Luego, se aplica un pegamento de cemento preparado in situ en un mezclador de paletas de acción forzada a la superficie a reparar. Al preparar el pegamento, el cemento se carga en un mezclador de mortero, se agrega agua, cuya cantidad se determina por cálculo (según el factor agua-cemento adoptado) y se mezcla completamente. El pegamento de cemento preparado se extiende uniformemente sobre la superficie a reparar en dos pasos con cepillos de pelo rígido o pinceles... El espesor del adhesivo cementoso debe estar entre 1 y 2 mm. La cola de cemento a una temperatura superior a 20 ° C debe usarse dentro de los 15-20 minutos posteriores a su preparación para que se aplique a la superficie a reparar antes de fraguar.
Después de la desaparición de la película de agua de la superficie del pegamento de cemento, aproximadamente 10-15 minutos después de aplicarlo a la superficie limpia del revestimiento reparado, la mezcla de cemento y concreto se coloca de modo que después de compactarse, la superficie del El revestimiento reparado estaría al mismo nivel que el revestimiento existente. Para pequeños volúmenes de trabajo, la mezcla de hormigón se compacta con un vibrador de superficie, plataforma vibratoria o regla vibratoria. Finalmente, se termina el hormigón con una llana de madera con una goma elástica. Para crear rugosidad, la superficie del revestimiento reparado se termina con un pelo rígido o un cepillo de metal perpendicular a la dirección del movimiento. El hormigón recién colocado en las áreas reparadas se cuida utilizando métodos generalmente aceptados.
Cuando se usa cemento de endurecimiento rápido y se cuida el área reparada con el uso de materiales formadores de película, el movimiento a lo largo del área reparada se abre después de 1-2 días. Cuando se usa cemento Portland de un grado de al menos 600 con un aditivo que acelera el endurecimiento del cemento, así como cuando se usan cementos de endurecimiento rápido sin materiales formadores de película, el movimiento a lo largo de la sección reparada se abre después de 3 días.
Para construir revestimientos de cemento y hormigón desgastados en capas de 2-5 cm, se utiliza una mezcla de hormigón que no encoja. Esta mezcla se adhiere firmemente a la superficie del revestimiento, proporciona una alta resistencia a la abrasión y una mayor resistencia a las heladas. La mezcla de hormigón sin contracción se compone de dos tipos de cementos: cemento Portland grado 700 y cemento Portland en expansión grado 400-600. Para 100 partes en masa de cemento Portland grado 700, se toman de 25 a 100 partes de cemento Portland en expansión.
Teniendo en cuenta que el cemento de endurecimiento rápido se utiliza como aglutinante principal, es aconsejable preparar y distribuir la mezcla de cemento con camiones hormigonera móviles.
El cemento Portland M700 se somete a una molienda adicional en presencia de trietalolamina y levadura de sulfito, lo que aumenta la resistencia del hormigón a la abrasión y la resistencia a las heladas. Si el cemento Portland de grado 700 se trituró sin aditivos, se introducen en la hormigonera durante la preparación de la mezcla de hormigón. El consumo aproximado de materiales por 1 m3 de mezcla de hormigón es el siguiente:
En la Fig. 120 muestra un gráfico del aumento de la resistencia de una mezcla de cemento y hormigón que no se contrae utilizada en la reparación de revestimientos en Leninsky Prospekt en Moscú.
La colocación de una nueva capa de hormigón debe realizarse sobre una superficie de pavimento cuidadosamente preparada. En la superficie del revestimiento, la mezcla de concreto se coloca de modo que después de su compactación, la superficie reparada sea 1-2 cm más alta que el revestimiento existente.Si la reparación del revestimiento se lleva a cabo con mapas, entonces la mezcla de concreto se nivelado para que después de la compactación quede al mismo nivel que el revestimiento existente ...
En los últimos años se ha desarrollado un método para la reparación de pavimentos de cemento-hormigón utilizando cola de cemento coloidal, que se prepara in situ en un mezclador-activador de adhesivo vibratorio. El pegamento consiste en cemento Portland de grado 600 - 70% y arena - 30%; se añade agua sobre la base de obtener una relación agua-cemento igual a 0,3. Mezclar el pegamento toma de 5 a 7 minutos.
La tecnología de reparación consiste en aplicar una capa de pegamento de 2-3 cm con cepillos de nailon duro sobre una superficie del revestimiento completamente limpia. Luego, se coloca una capa de hormigón de alta resistencia sobre el pegamento y se distribuye uniformemente. Para preparar 1 m3 de mezcla de hormigón, se necesitan 420 kg de cemento Portland, 180 kg de arena molida de cuarzo, 1600 kg de arena de cuarzo ordinaria; 180 litros de agua y 1,8 litros de infusión de levadura al sulfito.
La mezcla de hormigón se compacta con una placa vibratoria en 2-3 pasadas a lo largo de una pista. El espesor de la capa de hormigón armado puede estar en el rango de 1,5 a 5 cm. La mezcla recién colocada se cubre con una capa de arena húmeda y se mantiene durante un día, después de lo cual se abre el movimiento.
También se desarrollaron métodos para la reparación de pavimentos de cemento-hormigón utilizando materiales poliméricos y, en particular, resina epoxica... La reparación de pavimentos de hormigón con el uso de resinas epoxi, en comparación con el método de reparación convencional, proporciona una reducción de 10 a 15 veces en el consumo de materiales pétreos; aceleración de la apertura del movimiento de 15 días a 6-8 horas; adherencia confiable de la capa acumulada al hormigón viejo; propiedades de alta resistencia de la capa acumulada y su resistencia química.
Para la reparación de revestimientos de cemento-hormigón, se puede recomendar un adhesivo epoxi de la siguiente composición:
En algunos casos, el cemento Portland se puede agregar al adhesivo epoxi en una cantidad del 15-25%. La mezcla de epoxi, según la naturaleza del daño, se prepara a partir de pegamento epoxi y una mezcla mineral en una proporción de 1: 3 a 1: 7. La composición granulométrica del material mineral utilizado para preparar la mezcla epoxi se selecciona de acuerdo con el principio de la densidad más alta. La composición aproximada de la mezcla mineral: 65-70% de finos de piedra de 1.25-5 mm de tamaño y 30-35% de arena de cuarzo puro o finos de piedra de 0.5-1.25 mm de tamaño. Para sellar las conchas, use una mezcla en una proporción de 1: 5 o 1: 6. Para reparar los bordes de las costuras y los lugares donde la compactación es difícil, use la mezcla más grasa en una proporción de 1: 3 o 1: 4.
Para trabajos de reparación, el pegamento epoxi se prepara en pequeñas porciones de 10-20 kg. Para preparar el pegamento, se vierte ftalato de dibutilo en la resina epoxi y se mezcla bien, después de lo cual se introduce polietilen poliamina y se vuelve a mezclar bien hasta obtener una mezcla homogénea. El pegamento epoxi preparado se puede utilizar para preparar una mezcla epoxi o para verter sobre la superficie a reparar, seguido de la dispersión de finos de piedra y sellado. La mezcla de epoxi, para evitar perder la vida útil del pegamento, debe colocarse en el estuche a más tardar 1 hora después de su preparación.
La limpieza de las áreas reparadas se realiza mediante métodos químicos o mecánicos con especial cuidado. Los fregaderos y los pequeños baches se imprimen con pegamento epoxi a razón de 0,5 kg / m2 utilizando cepillos de pelo rígido, se rellenan con una mezcla epoxi de composición 1: 5, se compactan con un apisonador y se alisan con una llana hasta el nivel de la superficie del recubrimiento. El movimiento se abre 5-8 horas después de la finalización de la reparación.
Los revestimientos de cemento y hormigón, sujetos a pelado, están protegidos de una mayor destrucción mediante una capa protectora niveladora de 3-5 mm de espesor. Para el dispositivo de una capa protectora niveladora, se vierte pegamento epoxi sobre la superficie limpia y seca del recubrimiento con una capa delgada y uniforme. La tasa de consumo de cola epoxi, dependiendo del estado de la superficie a reparar, es de 1-1,5 kg / m2. Se rocía una capa de pegamento epoxi con finos de piedra sólidos limpios y secos. rocas tamaño 2.5-3.5 mm a razón de 5-5.5 kg por 1 kg de pegamento epoxi. Los finos de piedra se laminan con rodillos que pesan entre 1 y 1,5 toneladas en 2 o 3 pasadas a lo largo de una pista 20 a 30 minutos después del colocador. El movimiento se abre 5-7 horas después del final de la compactación.
El costo relativamente alto de las resinas epoxi dificulta la adopción generalizada de este método de reparación. Sin embargo, en algunos casos, cuando es necesario reparar placas individuales en carreteras con mucho tráfico, que no pueden cerrarse durante un período prolongado, este método de reparación puede ser el más adecuado.
Durante la operación de pavimentos rígidos, como resultado de la deformación de la subrasante, se puede observar el hundimiento de losas individuales. El revestimiento se puede reparar siempre que no esté demasiado agrietado. Es posible eliminar hundimientos y nivelar las losas con gatos con soplado simultáneo de arena, así como inyección de materiales plásticos debajo de las losas. Cuando se utilizan gatos, la losa se levanta simultáneamente en varios puntos y se bombea arena a través de los orificios pretaladrados. Como posteriormente, prácticamente no hay asentamiento de suelo debajo de la losa, la losa se levanta a ras de la calzada y los huecos se rellenan con hormigón.
Al reparar losas de hormigón hundidas, se bombea mortero debajo de la losa hundida, por lo que la losa se eleva a su posición original. La mezcla utilizada para esto puede consistir en tierra y agua y uno o más aditivos. El cemento se suele utilizar como aditivo. El mortero introducido debajo de la losa se endurece y se recupera la capacidad portante de la base.
Es aconsejable rellenar los huecos debajo de las losas con arena tratada con aglutinantes orgánicos. Bajo la influencia de las cargas que actúan sobre la losa, la arena procesada se pega, forma una masa densa y no se exprime debajo de las losas. Sin embargo, la arena tratada con betún tiende a apelmazarse prematuramente y a formar grumos, lo que dificulta el bombeo.
En la práctica extranjera, se usa una mezcla de arena con un aglutinante que consiste en polvo bituminoso y un solvente para llenar los huecos debajo de las losas de concreto, que deben adsorberse en la superficie de algún material sólido. La mezcla de arena, material orgánico y adsorbente sólido con disolvente no se apelmaza. Posteriormente, el solvente en los poros del adsorbente comienza a interactuar con el polvo bituminoso y forma un aglutinante que adhiere la masa de arena. La composición aproximada de la mezcla: 100 horas en peso de arena seca de fracciones 0-4 mm, 10 horas de trípoli, aceite de alquitrán con un punto de ebullición de 250 a 400 ° C en una cantidad de un tercio del peso de trípoli y 2 horas de arena de carbón en polvo con un punto de ablandamiento de 90 °. La mezcla se mezcla en un mezclador forzado y se inyecta en los huecos debajo de las placas con aire comprimido.
En la práctica de utilizar pavimentos de cemento-hormigón, hay casos en los que el pavimento no cumple con los requisitos de resistencia derivados del movimiento de vehículos con mayor capacidad de carga. En este caso, el revestimiento existente se refuerza mediante la construcción de una capa de hormigón. La colocación de una nueva capa de hormigón es posible tanto directamente sobre el pavimento existente como sobre una capa de separación de materiales estabilizados.
El espesor de la capa de refuerzo se puede determinar mediante la fórmula
donde h es el espesor de la capa de refuerzo, cm; yk - coeficientes tomados al empalmar capas; k1 = 1,05; k = 1; al colocar la capa superior sobre la capa de separación k1 = 1.2; k = 1; hm es el espesor del pavimento de hormigón monolítico hecho del material de la capa superior, calculado para la nueva carga, cm; E1 y E - módulos de elasticidad del hormigón de la capa de revestimiento y refuerzo existente, kgf / cm2 (Pa); h1 - espesor del revestimiento existente, ver.
Al reforzar revestimientos de cemento-hormigón en la capa a construir, es necesario proporcionar conexiones de pasador en los lugares de las juntas de expansión pasantes. Todo el trabajo de refuerzo del pavimento se realiza con un conjunto de máquinas de colocación y acabado de hormigón de acuerdo con la tecnología utilizada en la construcción de pavimentos.
La reparación de pavimentos de aceras de cemento-hormigón y losas de hormigón armado consiste en sellar las juntas dañadas, eliminar el hundimiento de losas individuales y sustituir losas desgastadas o dañadas. La restauración de juntas entre losas consiste en limpiarlas de polvo y suciedad, así como de áridos viejos y rellenar con nuevos materiales (arena o mortero de cemento). Las losas hundidas se levantan y se desplazan hacia un lado, y los lugares de hundimiento se cubren con arena y se compactan cuidadosamente. Las placas se colocan sobre la superficie compactada, volteándolas con apisonadores de madera (placas pequeñas) o vibradores, y luego se sellan las uniones entre las placas.
Funciona en revisión Los revestimientos de carreteras y aceras a partir de losas prefabricadas, cuando es necesario reemplazar losas en grandes superficies, se realiza después de desmontar el revestimiento antiguo de acuerdo con la misma tecnología que se lleva a cabo durante la nueva construcción.
La instalación de pisos de concreto monolíticos a menudo se requiere en instalaciones que requieren cargas operativas importantes. Estos pueden ser hipermercados, complejos comerciales y feriales, edificios industriales. A menudo, los pisos monolíticos se colocan en edificios residenciales. Al elegir materiales para la fabricación de esta estructura, es necesario guiarse por los cálculos de la estabilidad del piso preparado a los efectos de varios factores destructivos. Los suelos monolíticos suelen ser la única solución correcta en este caso.
Las propiedades distintivas de los pisos de concreto son una larga vida útil, una resistencia al desgaste extremadamente alta y una facilidad de mantenimiento. Debido al uso de aditivos reforzantes en la mezcla, la capa superior de la base se vuelve resistente a la humedad y los productos químicos.
En la base de este tipo de suelo industrial, se utiliza una mezcla de cemento y arena que contiene piedra triturada o una losa de hormigón armado confeccionada. La tecnología de colocación de hormigón presentada es adecuada tanto para grandes instalaciones industriales o públicas como para viviendas privadas.
Todo el trabajo se lleva a cabo con estricto cumplimiento de SNiP y todos los requisitos. proceso tecnológico. Forjado debe colocarse sobre una base reforzada y limpia. La razón de tales requisitos es que si se usa una solución de mala calidad en una regla vieja, la adherencia del recubrimiento se deteriora y la superficie del concreto comenzará a desmoronarse bajo fuertes impactos. La mala adherencia también es causada por manchas de grasa o aceite industrial sin reparar.
Para preparar eficazmente la base para verter pisos monolíticos, es necesario realizar una serie de las siguientes medidas:
Una vez que se ha completado el trabajo preparatorio en su totalidad, se nivela la base. Como resultado de este evento, se determinará la marca más alta del recubrimiento, por lo tanto, el espesor solera de hormigón.
Hoy en día, existen tres tipos clave de pisos de concreto:
El proceso tecnológico de instalación de un piso de concreto difiere según el propósito funcional de las instalaciones. En este caso, el propósito de este evento es de considerable importancia: nivelar la superficie del piso dentro de la habitación, aislar el revestimiento de concreto, aumentar la altura de la base, etc. Utilizando varios métodos de fabricación de una regla de cemento y arena, es posible mejorar la calidad de la estructura y la duración del período de operación.
Es importante tener en cuenta que la preparación de un piso monolítico debe cumplir con los códigos de construcción establecidos, es decir, Recorte. Sus requisitos pueden diferir según los factores operativos del producto y el lugar de vertido.
La superficie nivelada y limpia se trata con masilla (mezcla impermeabilizante sobre una base adhesiva). Este paso proporciona funcionalmente:
Una alternativa digna a tal solución es el hidrostekloizol. El producto se aplica en dos capas, cada capa de al menos 5 mm de altura. Al poseer una alta plasticidad y resistencia a la intemperie, este recubrimiento crea una barrera impermeable duradera durante 10-15 años.
El pavimento de hormigón monolítico se coloca de acuerdo con "mapas": áreas rectangulares preparadas para colocar el mortero. Los tamaños de estas áreas se determinan en función de la capacidad de producción. Las guías se instalan a lo largo del perímetro de las tarjetas, es decir faros.
La colocación de elementos de refuerzo se realiza para eliminar la probabilidad de grietas en el piso durante todo el período operativo, especialmente si se obtiene un gran espesor de regla. Esta vista el trabajo se lleva a cabo de acuerdo con los cálculos de diseño de cargas futuras.
Para estos fines, a menudo se usa malla de acero, el diámetro de la varilla es de 5 mm y el tamaño de la celda individual es de 100 × 100 mm / 150 × 150 mm. El material para la fabricación de la malla es refuerzo de clase BP1.
Cuando se esperan cargas importantes sobre el revestimiento del piso de concreto, se recomienda utilizar un armazón de armadura para reforzarlo. El refuerzo se ata directamente en el sitio de construcción, el diámetro de la varilla varía de 8 a 18 mm.
Los accesorios deben estar atados con un alambre. Es imposible soldar en cualquier caso, esto se debe a los diversos grados de contracción y expansión del metal y el hormigón a temperaturas extremas.
La etapa más crítica en la producción de pisos monolíticos, ya que la uniformidad del revestimiento depende del nivel de los rieles del faro expuestos.
Se recomienda encarecidamente utilizar una hormigonera para realizar trabajos de vaciado de suelos con éxito. Para grandes volúmenes, se utilizan mezcladores automotrices especiales. Este enfoque brinda la oportunidad ideal para el suministro continuo de mortero, lo que tiene un efecto positivo en la calidad de los pisos monolíticos.
Para preparar pisos de concreto con sus propias manos, debe usar el mapa tecnológico para el dispositivo de un revestimiento de cemento y arena. Enrutamiento incluye las siguientes etapas de pavimento:
Los pisos de concreto son una tarea abrumadora con una variedad de opciones de proceso. Como resultado de la ejecución de alta calidad de todas las etapas del proceso de producción, se forma una estructura sólida de pisos monolíticos, que pueden soportar altas presiones y no deformarse incluso después de un largo período de operación.
